[发明专利]晶体硅太阳能电池的高频电流直接加热焊接方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种晶体硅太阳能电池的高频电流直接加热焊接方法，用于太阳能电池片组件制造过程中电池片的焊接，尤其适用于晶体硅太阳能电池片串的焊接。

背景技术

在晶体硅太阳能电池组件制造过程中，必须将电池片焊接成串，电池片及电池片串的焊接对晶体硅太阳能电池组件的生产效率和质量稳定性有着关键的影响，目前的晶体硅太阳能电池片及电池片串采用焊接方法有：一种是手工焊接的方法焊接：手工焊接时通常采用电烙铁进行焊接，生产效率低，质量稳定性差；另一种是采用红外加热焊接，焊接速度较慢，电池片整体受热，易变形，易造成电池片的破碎，能量消耗大；还有另外一种方法就是采用高频感应焊接，通过高频感应线圈在焊带中产生涡流进行焊接。

发明内容

针对上述技术问题，本发明的目的是提供一种加热速度快、焊接质量好、生产效率高的晶体硅太阳能电池的高频电流直接加热焊接方法。

实现本发明的技术方案如下：

晶体硅太阳能电池的高频电流直接加热焊接方法，包括以下步骤：

步骤一：将具有焊剂的太阳能电池片和位于太阳能电池片上下端面的焊带叠加置于预热板上，使焊带与太阳能电池片的主栅线接触；

步骤二：用压紧装置将上述焊带与电池片相互压紧；

步骤三：将焊带连接到高频电流加热电路中，使焊带作为高频电流加热电路中的一部分；

步骤四：接通高频电流加热电路，由于高频电流的集肤效应，当高频电流流过焊带时，焊带被加热并通过热传导性将热量提供给太阳能电池片的栅极和太阳能电池片下端的焊带，从而将太阳能电池片的栅极和太阳能电池片上下端的焊带焊接在一起。

所述高频电源的导线截面积大于焊带截面积。这样焊带处的电阻比高频电源导线的电阻大的多，根据高频电流的集肤效应，上层焊带便被迅速加热，因而晶体硅太阳能电池片和下层焊带也同时被加热。

所述压紧装置包括多个压紧体，所述多个压紧体均匀的压紧在上层焊带的上端面，这样能够保证太阳能电池片能够跟上下层的焊带紧密接触。

所述高频电源的正负电极分别固定在上层焊带两端的压紧体端部的导电体上。

所述的压紧体为柔性压杆。

所述高频电源的振荡频率＞50kHz。

采用上述方案，将具有焊剂的太阳能电池片和焊带叠加置于预热板上，使焊带与太阳能电池片的主栅线接触，用压紧装置将焊带与电池片相互压紧，把高频电源的正负电极分别与焊带的两端直接相接，使焊带作为高频电流回路中的一部分，当高频电流流过时，上层焊带被加热，电池片和下层焊带也同时被加热，从而使焊带和电池片焊接在一起。本发明利用高频电流的集肤效应，也就是当高频电流通过焊带时，电流将趋于焊带表面流过，加快发热速度，使电流直接通过焊带发热，该焊接方法加热速度快、焊接质量好、生产效率高。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为采用本发明焊接后的电池片的剖面图；

图3为采用本发明焊接后的电池片串的剖视图；

附图中，1为太阳能电池片，11为太阳能电池片，12为太阳能电池片，13为太阳能电池片，2为上焊带，3为下焊带，31为焊带，4为预热板，5为高频电源，6为导线，7为压紧体，8为导电体。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进一步说明。

参见图1、2所示，晶体硅太阳能电池的高频电流直接加热焊接方法，包括以下步骤：将具有焊剂的太阳能电池片1和位于太阳能电池片上下端面的上焊带2、下焊带3叠加置于预热板4上，使焊带与太阳能电池片的主栅线接触；用压紧装置将上述焊带与电池片相互压紧；将上焊带2连接到高频电流加热电路中，使上焊带2作为高频电流加热电路中的一部分；接通高频电流加热电路，由于高频电流的集肤效应，当高频电流流过焊带时，焊带被加热并通过热传导性将热量提供给太阳能电池片的栅极和太阳能电池片下端的下焊带3，从而将太阳能电池片的栅极和太阳能电池片1上下端的上焊带2、下焊带3焊接在一起。

高频电源5的导线6截面积大于上焊带的截面积。压紧装置包括多个压紧体7，多个压紧体均匀的压紧在上层焊带的上端面。高频电源的正负电极分别固定在上层焊带两端的压紧体端部的导电体8上。压紧体为柔性压杆。高频电源的振荡频率＞50kHz。

参见图3所示，第一个太阳电池片11，第二个太阳电池片12，第三个太阳电池片13。太阳能电池片11、12、13也被称作为光电池并且将太阳的辐射能转化为电能，其太阳能电池片上表面为负极，太阳能电池表面为负极。焊带31把电池片11的正极和电池片12的负极相连，多个电池片的电压被叠加，形成太阳能电池片串。