[发明专利]铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺，属于铁路客车底架结构技术领域。

背景技术

牵引梁是客车底架中的重要部件且是纵向、横向载荷的主要承载件，形状较复杂。铁路普通客车底架牵引梁是用材质为Q235B的30a槽钢0拼接而成型。

现有牵引梁生产工艺中，由两根加工后的槽钢拼接形成牵引梁，其中第一槽钢割去一部分下翼面，第二槽钢保留一侧翼面，并将前端切割成锐角，具体工艺的步骤如下：

第一步、槽钢划线切割；

第二步、火烤第一槽钢的下翼面并掰开；

第三步、第一槽钢放置于组装胎上；

第四步、将第二槽钢的前端插入第一槽钢下翼面的开口处，并焊接焊缝；

第五步、调整平整度；

第六步、在第一槽钢钻孔，形成必须的安装孔。

本工艺需对槽钢划线切割，直线度、粗糙度难以保证；且由于拼接焊缝较长，在组焊时容易发生焊接变形，故在组焊时需用专用工装、卡具卡紧，焊后还需进行调修；安装前后从板座的24个φ22的孔是通过摇臂钻床分别钻出，孔距尺寸有一定的偏差。采用该方法制作牵引梁工作效率低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服现有散组装结构枕梁装配精度低、枕后波纹地板应力过高的缺点，提供一种铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺，其加工精度高，改变车钩力的传递路径，解决枕后波纹地板应力过高的问题。

为了解决以上技术问题，本发明提供的铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺，具体包括如下步骤：

第一步、钢板喷丸预处理；

第二步、切割下料，切割后的下料件包括主板，所述主板的枕梁侧与枕梁高度相等，主板的端梁侧与牵引梁高度相等，主板上端沿枕梁侧至端梁侧依次为第一、第二上翼面，主板下端沿枕梁侧至端梁侧依次为第一、第二、第三、第四下翼面，相邻翼面处具有槽口，第二上翼面的宽度与第四下翼面宽度相等；

第三步、下料件校平；

第四步、分步依次弯折下料件，将上、下翼面向主板外侧弯折并使其与主板垂直，主板的端梁侧沿第二上翼面内端与第四下翼面内端的连线向外弯折；

第五步、第一、第二下翼面之间以及第二、第三下翼面之间焊接补板，焊接第一、第二上翼面的对接处以及第三、第四下翼面的对接处；

第六步、超声波探伤焊缝，对焊缝不实处进行补焊。

本发明将钢板切割后弯折成型，并在对接处焊接，变截面处(第一、第二下翼面之间以及第二、第三下翼面之间)通过(弧形)补板进行焊接过渡，减小变截面处的应力。本发明通过工艺创新牵引梁质量及生产效率有了很大的提高。本发明减少了焊缝长度，因此降低了焊接变形，节省了专用工装、卡具；整个零件采用数控切割机整体下料，所有孔距尺寸均得到了保证；很大程度上提高了工作效率，且降低了成本。目前工艺创新已广泛用于25T型车(青藏车、隧道检查车、京八车等)，得到了良好的效果。

进一步的，本发明铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺中，所述下料件的槽口处具有开孔。有效避免折弯处产生裂纹。

进一步的，本发明铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺中，其特征在于：所述第二步中，通过激光切割机或水切割机进行切割下料，主板上割出从板座安装孔和风管孔。。

更进一步的，本发明铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺中，所述第三步中，通过辊轮校平设备对下料件进行校平。

再进一步的，本发明铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺中，其特征在于：所述第一步完成后，对钢板喷涂硅酸锌预涂底漆。

可见，本发明构思奇巧、实施方便，所生产的牵引梁质量可靠，且生产效率高。本发明将在轨道交通的牵引梁生产领域得到广泛的应用，具有良好的市场前景。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明的牵引梁展开图。

图2为本图1的A区放大图。

图3为本发明的牵引梁结构示意图。

具体实施方式

如图1-3所示，为本实施例的牵引梁展开图及结构示意图。

本实施例的铁路客车整体式底架牵引梁制造工艺，具体包括如下步骤：

第一步、钢板喷丸预处理，对钢板喷涂硅酸锌预涂底漆；