[发明专利]橡胶硫化促进剂DZ造粒粘结剂及其造粒方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种橡胶硫化促进剂N，N-二环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺(DZ)的造粒粘结剂及造粒生产方法，属于DZ造粒生产技术领域。

背景技术

橡胶硫化促进剂DZ是一种优良的迟效型促进剂，在橡胶中分散性能好，在胶料中烧焦时间长，操作安全性高，适用于厚制品及高活性补强剂量大的胶料也适用于聚丁二烯橡胶或者再生橡胶为主的胶料。用本品制取的硫化橡胶的机械性能，尤其是动态性能比较好，弹性和定神强度高。主要用于制造轮胎、胶带和减震制品，是生产子午线轮胎、钢丝胶带及橡胶装配厚件等的主要原料之一，具有很好的发展前景。随着环保管理及工业使用过程的要求日益严格，粉状产品在工业中越来越多的被粒状产品所替代。粒状产品与粉状产品比较有以下优点：使用中无粉尘飞扬，是用户友好产品；粒状产品无表面附着、容易分散，在助剂产品使用中更容易计量。橡胶助剂的造粒是助剂生产过程的最终产品的工艺过程，目前我国橡胶助剂的整体的造粒技术水平不高，发展也不平衡，造粒产品的比例偏低。助剂造粒技术包括充油、干法造粒、湿法造粒、熔融造粒和载体预分散造粒。橡胶助剂的造粒对助剂生产厂和橡胶加工厂都有十分重要的意义，减少了粉尘的污染，增加了加工厂配料的准确性，对提高胶料物理性能保障产品质量起了促进作用。

现阶段我国DZ造粒一般采用干法造粒、湿法造粒两种。干法造粒是将DZ干料与粘结剂、水等按比例混合后，经过挤压或喷雾法造粒后用带式干燥器干燥，干燥后产品经振动筛处理后得成品。而湿法造粒是将DZ湿料与粘结剂、水等按比例混合后，经造粒、干燥后得成品。在造粒过程中若添加粘结剂过量或选择不合适，会造成颗粒过硬，分散时困难等，但若不加或者加入太少，则造成粘结力不够，成粒率太低，且在运输搬运过程中颗粒重新散开，达不到造粒目的。并且粒状产品在应用过程中由于粒的硬度问题存在分散困难不均，混炼时间长等问题。

发明内容

为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供一种促进剂DZ造粒粘结剂及其造粒方法，克服造粒颗粒过硬、分散困难、成粒率低以及粒状产品在应用过程中分散困难不均等问题。

本发明是通过以下技术方案实现的：一种橡胶硫化促进剂DZ造粒粘结剂，采用下列质量份数的成分组成：

聚维酮：    100-140份

醋酸乙烯酯：50-65份

液体石蜡：  50-65份

乳化剂：    4-8份

聚乙烯醇：  0.5-1份

分散剂：    0.5-1份

碳酸氢钠：0.1-0.5份

丙三醇：  0.01-0.1份

水：      180-240份

其中：乳化剂是壬基酚聚氧乙烯醚、辛基酚聚氧乙烯醚、十八烷醇基聚氧乙烯醚等。

分散剂是十二烷基磺酸钠、三聚磷酸钠、脂肪酸聚乙二醇酯等。

一种橡胶硫化促进剂DZ造粒方法，包括以下步骤：

首先，将粘结剂加入DZ湿料中，充分搅拌均匀后，加入造粒机中，通过螺杆输送使湿品物料从机头模板孔中挤出均匀的直径为2±0.2mm的圆柱形颗粒；

其次，经过带式干燥器65-75℃干燥，用振动筛网分离粒与粉末，筛网上颗粒状产品直接成品包装，筛网下粉末回搅拌锅中重新搅拌造粒。

所述粘结剂的加入量占DZ物料干品的质量百分比为0.5％～3％。

本发明的有益效果为：此方法直接由DZ湿料进行造粒，避免了两次干燥问题，节约了人力物力，降低了能耗，在造粒过程中加入了一种新型的粘结剂，使得物料一次成粒率高，所得DZ粒强度大，粉化率低，但对产品的物理化学性质和硫化反应性质没有任何影响，符合国家的环保政策。应用此法造粒DZ产品一次成粒率高达80％以上，平均硬度在2N左右，完全可以达到用户要求，在包装移动过程中未出现颗粒破碎现象。DZ粒经化验测定后，其质量指标符合国家一级品标准。此DZ粒状产品在混炼过程中未观察到严重粉尘飞扬现象，未发现混合不均现象，与粉状产品相比，DZ粒混炼时间、硫化速度、焦烧时间、扯断伸长率等均无明显差别。由于在粘结剂中加入了少量的分散剂，与其他DZ粒状产品相比，其应用性能(混炼时间、硫化速度、焦烧时间、扯断伸长率等)有一定优势。该方法过程简单，易于工业化，粘结剂配方合理，含有粘结剂、交联剂、分散剂、膨化剂等，与多种橡胶的相容性都很强，用量少，效果好，产品一次成粒率高，且对产品性能无影响。

具体实施方式

实施例1：