[发明专利]一种促进剂DM造粒方法及其中采用的粘结剂

说明书

技术领域

本发明涉及一种橡胶硫化促进剂DM(化学名称为二硫化并噻唑)的造粒方法，具体的说，是涉及一种制备中利用粘结剂，以湿料DM直接造粒的生产方法。

背景技术

硫化促进剂在橡胶硫化过程中起着非常重要的作用，它能大大加快橡胶与硫化剂的反应，提高生产效率，同时也能改善硫化橡胶的物理机械性能，DM是目前橡胶工业必不可少的一种主要促进剂。由于DM物料偏细，静电及粉尘现象尤为严重，故而随着环保管理及工业使用过程的要求日益严格，其粉状产品在工业中越来越多的被粒状产品所替代。DM粒状产品与粉状产品比较有以下优点：使用中无粉尘飞扬，是用户友好产品；粒状产品无表面附着、容易分散，在助剂产品使用中更容易计量。

橡胶助剂造粒对助剂生产厂和橡胶加工厂都有十分重要的意义，能够减少粉尘的污染，增加加工厂配料的准确性，对提高胶料物理性能保障产品质量起到促进作用。橡胶助剂造粒是助剂生产过程中最终产品的工艺过程，目前我国橡胶助剂的整体造粒技术水平不高，发展也不平衡，造粒产品比例偏低。

助剂造粒技术包括充油、干法造粒、湿法造粒、熔融造粒和载体预分散造粒。现阶段我国橡胶硫化促进剂DM造粒一般采用干法造粒、湿法造粒两种。干法造粒是将DM干料与粘结剂、水等按比例混合后，经过挤压或喷雾法造粒后用带式干燥器干燥，干燥后产品经振动筛处理后得成品。而湿法造粒是将DM湿料与粘结剂、水等按比例混合后，经造粒、干燥后得成品。在造粒过程中若添加粘结剂过量或选择不合适，会造成颗粒过硬，分散时困难等，但若不加或者加入太少，则造成粘结力不够，成粒率太低，且在运输搬运过程中颗粒重新散开，达不到造粒目的。因此，在橡胶硫化促进剂DM的造粒生产中，粘结剂的选用十分重要，并且其含量也不能过多或过少。

DM粒在应用过程中往往由于粒的硬度过大而致使分散困难、不均，造成混炼时间长等问题，但是若是降低粒的硬度则会使其硬度不足而粉化，达不到造粒目的。因此，粘结剂的选择非常重要，既要使得所造粒有一定的硬度，又要使其使用过程中不受影响。

发明内容

本发明要解决的第一个技术问题是提供一种用于促进剂DM造粒生产中的粘结剂，使物料一次成粒率高，DM粒状产品强度大，粉化率低，并且对DM粒的物理化学性质和硫化反应性质没有任何影响。

为了解决上述技术问题，本发明通过以下的技术方案予以实现：

一种用于促进剂DM造粒的粘结剂，该粘结剂按照重量份由以下组分组成：

聚维酮：    80-100

醋酸乙烯酯：50-65

液体石蜡：  40-50

乳化剂：    1-5

聚乙烯醇：  0.5-1

分散剂：    0.5-1

碳酸氢钠：  0.1-0.5

丙三醇：    0.01-0.1

水：        150-180

其中乳化剂选自壬基酚聚氧乙烯醚、辛基酚聚氧乙烯醚、十八烷醇基聚氧乙烯醚其中的一种。

其中分散剂选自十二烷基磺酸钠、三聚磷酸钠、脂肪酸聚乙二醇酯其中的一种。

本发明要解决的第二个技术问题是提供一种促进剂DM造粒方法，该方法过程简单，易于工业化，直接由DM湿料进行造粒，避免两次干燥，节约了人力物力，降低了能耗。

为了解决上述技术问题，本发明通过以下的技术方案予以实现：

一种促进剂DM造粒方法，该方法包括以下步骤：

(1)将权利要求1中的粘结剂按DM物料干品的重量百分比1‰～2％称取；

(2)将称取的粘结剂加入水份≤25％的DM湿料中，搅拌均匀；

(3)将搅拌均匀的混合物加入造粒机中，挤出圆柱型颗粒；

(4)带式干燥器在90℃～110℃温度下干燥；

(5)振动筛网分离颗粒与粉末，筛网上颗粒状产品直接成品包装，筛网下粉末回步骤(2)中重新搅拌造粒。

本发明的有益效果是：

本发明提供的造粒方法过程简单，易于工业化，应用此法造粒DM产品一次成粒率高达80％以上，平均硬度在2N左右，完全可以达到用户要求，在实际包装移动过程中也未出现颗粒破碎现象，经化验测定后，其质量指标符合国家一级品标准。

DM粒状产品在混炼过程中未观察到严重粉尘飞扬现象，未发现混合不均现象，与粉状产品相比，DM粒混炼时间、硫化速度、焦烧时间、扯断伸长率等均无明显差别。