[发明专利]盐酸体系中铟的分离回收方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种金属的湿法冶炼技术，特别涉及一种从铟的盐酸浸出液分离回收铟的方法。

背景技术

通常在铅锌冶炼过程产生的渣料经过富集处理后，含铟在1～2％、锗2～3％，铁3～5％，铜1％左右，砷3～5％，含锡和锑1％左右，另外含锌8～10％，含铅30～35％。传统方法采用8～9mol/L的高浓度盐酸蒸馏提锗后，上述元素大部分进入到溶液中，溶液的盐酸浓度很高。

现有技术的分离回收方法是采用N503(N，N’-二(1-甲基庚基)乙酰胺)-P204(二-(2-乙基己基)磷酸)联合萃取技术，联合萃取技术指利用N503萃取选择性及对三价铁、铟、锡及锑萃取分配系数的差别，选择性好、稳定性高、水溶性小和挥发性低的优点及P204的低酸萃取、高酸反萃取的特性，用低浓度N503先萃取铁，然后用高浓度N503萃取铟，达到分离大部分铜、镉、铅及锡、锑等金属的目的，再用硫酸将铟从有机相中反萃取下来，最后用P204充分富集后用铝板置换得海绵铟。

TBP-P204联合萃取方法是通过用铁粉把溶液中的三价铁还原成二价铁，并把大部分锡、锑等一些金属置换出来以消除其对萃取的干扰。但溶液中含有的砷会在还原过程产生砷化氢气体和酸雾。该法不但要消耗大量铁粉而增加生产成本，并且对环境和人体都有危害，不适用于含砷高的渣料。

中国专利200610123809.9公开了一种从盐酸体系回收铟的萃取分离方法。该技术方案是先调节浸出液的酸度，用TBP萃取出三价铁、锡及锑，萃余液用P204萃取富集，反萃取后用铝片置换得海绵铟，富铁有机相用1mol/L盐酸反萃取，富锡和锑有机相用0.1mol/L盐酸加少量柠檬酸反萃取，有机相再生后返回萃取系统。其缺点是整个过程酸度高，且要不断调节溶液酸度，酸的消耗量大，产生大量的酸性废水。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点，本发明针对在3～5mol/L盐酸浓度下加钙盐氯化蒸馏提锗后的蒸馏浸出液，提供一种流程连续性好，铟回收率高，萃取和反萃取的方法分离回收铟的方法。

所述浸出液的主要成分是：1～5g/L的铟，5～15g/L的锌，2～5g/L的铅，2～5g/L的锡，2～6g/L的锑，1～10g/L的砷，2～7g/L的三价铁。酸度2.5～4.0mol/L。

本发明的技术方案是：包括三价铁的萃取、有机相的洗涤、三价铁的反萃取，萃余液中铟的萃取及反萃取，步骤如下：

所述三价铁的萃取是用5～15％N503+65～85％磺化煤油和异辛醇的混合萃取剂逆流萃取三价铁，萃取级数为三级，根据杂质浓度的变化调整水相和有机相的相比；

所述有机相的洗涤是用2～5mol/L盐酸溶液洗涤有机相，将有机相中夹带的少量铟洗涤下来，级数为两级，洗液可循环使用，待其铟含量提高后转至浸出液回收铟；

所述三价铁的反萃取是用1～4％草酸和1～2mol/L盐酸混合溶液将有机相中的三价铁反萃取下来，反萃取级数为三级，洗涤液进入三氯化铁回收工序；

所述萃余液中铟的萃取是用40～60％N503+30～50％磺化煤油和异辛醇的混合萃取剂多级逆流萃取；萃取级数为五级，根据杂质浓度的变化调整水相和有机相的相比；

所述铟的反萃取是用1～3mol/L硫酸将铟从有机相中反萃取下来，反萃取级数为五级，调整反萃取富铟液的pH值后，通过P204富集、铝片置换得到海绵铟。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进一步说明。加钙盐氯化蒸馏提锗后的蒸馏浸出液

氧化焙烧渣通过钙盐氯化蒸馏提锗后，渣中的铟全部进入蒸馏浸出液，得到的浸出液的主要成分为：1～5g/L的铟，5～15g/L的锌，2～5g/L的铅，2～5g/L的锡，2～6g/L的锑，1～10g/L的砷，2～7g/L的三价铁。酸度2.5～4.0mol/L。

由上述浸出液回收铟的整个过程是：浸出液→萃取三价铁→洗涤有机相→反萃取三价铁；萃余液→萃取铟→反萃取铟；再用P204富集铟，最后用铝片置换得到海绵铟。

净化过滤浸出液，酸度控制在3.0mol/L左右，采用10％N503+70％磺化煤油+20％异辛醇的混合萃取剂逆流萃取三价铁，萃取级数为三级，根据杂质浓度的变化调整水相和有机相的相比，然后对有机相进行洗涤；用3mol/L的盐酸溶液洗涤有机相，将有机相中夹带的少量铟洗涤下来，级数为两级，洗液可循环使用，待其铟含量提高后转至浸出液回收铟；用2％草酸和1mol/L盐酸混合溶液把有机相中的三价铁反萃取下来，反萃取级数为三级，洗涤液进入三氯化铁回收工序；采用50％N503+40％磺化煤油+10％异辛醇的混合萃取剂多级逆流萃取萃余液中的铟，萃取级数为五级；根据杂质浓度的变化调整水相和有机相的相比；萃余液经石灰中和处理后返回氯化蒸馏工序，用2mol/L的硫酸将铟从有机相中反萃取下来，反萃取级数为五级，再通过富集、置换得到海绵铟。