[发明专利]一种黄铜合金冷凝管热型连铸-连续拉伸方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种黄铜合金管材的制备方法，尤其涉及一种黄铜合金冷凝管热型连铸-连续拉伸方法。 

背景技术

现有铜合金冷凝管生产工艺流程参加附图1，可见，现有的铜合金冷凝管生产工艺采用立式半连铸工艺生产实心铸锭，定尺锯切为400-600mm长的短锭，将短锭加热至800-1000℃（视合金种类不同而不同），在双动挤压机上进行穿孔挤压得到空心管坯。对管坯进行定尺锯切、矫直、酸洗后进行皮尔格轧制。对轧制管坯需要裁切为4-6m的短管，随后退火、酸洗、制头、拉伸；拉伸后的管坯还需要裁切为4-6m的短管，随后再次退火、酸洗、制头、拉伸；如此反复3-5次，工艺流程长，生产道次多；挤压加热、反复退火，能耗极高；挤压工序工装损耗大、成本高；酸洗工序金属损耗大。特别是制品品质低、无法生产超长铜合金冷凝管。 

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种黄铜合金冷凝管热型连铸-连续拉伸方法，其能够解决上述问题。 

上述目的是通过下述方案实现的： 

一种黄铜合金冷凝管热型连铸-连续拉伸方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

1)通过热型连铸得到黄铜管坯；

2)对管坯进行拉伸处理；

3)进行在线退火后，再进行3道次拉伸；

4)最后进行联拉、精整、清洗和成品退火得到成品。

根据上述方法，其特征在于，在步骤2)中是对直径大于等于1mm小于等于50mm的管坯进行联拉，并在步骤3)中进行的3道次拉伸为盘拉伸。 

根据上述方法，其特征在于，在步骤2)中是对直径大于50mm小于等于108mm的管坯进行联拉，并在步骤3)中进行的3道次拉伸为直条拉伸。 

根据上述方法，其特征在于，在步骤2)中是对直径大于108mm小于等于319mm的管坯进行联拉，并在步骤3)中进行的3道次拉伸为扩径拉伸。 

本发明的生产工艺较传统工艺减少工艺环节60%；提高铸造成材率9%左右；省略了铸锭加热-穿孔挤压工序，相当于提高工序成材率10-12%；降低铸锭加热-挤压工序能耗800KWh/t，降低挤压工具损耗和人员工资成本；减少中间裁切、中间退火、中间酸洗和中间转运工序，有效防止制品转运磕碰伤，制品品质大幅度提高，生产效率成倍增加，消除了酸洗金属损耗，生产成本大幅度降低。 

附图说明

图1为本发明现有技术的铜合金冷凝管生产工艺流程图。 

具体实施方式

本发明的方法包括以下步骤： 

1)通过热型连铸得到黄铜管坯；

2)对管坯进行拉伸处理；

3)进行在线退火后，再进行3道次拉伸；

4)最后进行联拉、精整、清洗和成品退火得到成品。

其中的热型连铸是日本于上世纪七十年代提出的一种铸造方法，用于生产直径在15-25mm以下的管棒坯料,通过拉拔加工后生产出直径在6mm以下的管棒材,用作电信领域的高保真传输线。热型连铸的过程是在铸造之前对铸模进行加热，在整个铸造过程中，铸模内壁始终维持在被铸合金的熔点以上，确保铸模内壁始终不能形成晶核。冷却水直接对牵引出铸模外的金属进行冷却，通过热传导对铸模中部的液态金属进行冷却而首先形核、结晶，靠近铸模的金属只能在离开铸模后才会凝固，铸坯表面没有受到铸模摩擦作用影响，铸坯表面光洁如镜。由于热传导在轴线上进行，晶粒沿轴线由内向外生长，利于铸锭排气补缩。形成的铸坯内外质量很高。 

实施例1 

对直径大于等于1mm小于等于50mm的管坯进行联拉，并在步骤3)中进行的3道次拉伸为盘拉伸。

实施例2 

对直径大于50mm小于等于108mm的管坯进行联拉，并在步骤3)中进行的3道次拉伸为直条拉伸。

实施例3 

对直径大于108mm小于等于319mm的管坯进行联拉，并在步骤3)中进行的3道次拉伸为扩经拉伸。