[发明专利]采用预硫化环形胎面翻新轮胎的方法

说明书

技术领域

本发明提供一种新型轮胎翻新的方法，具体地是在常温加压条件下将预硫化环形胎面通过特殊硫化剂粘贴于胎体外周，属于橡胶机械与翻新加工领域。

背景技术

由于汽车、飞机等运载器的普及使用，每年都会造成大量的报废轮胎需要处理。为节约较为有限的天然橡胶资源和降低对环境造成的污染等问题，目前针对胎面花纹被磨损的旧轮胎一般采取翻新处理的方法以再次投入循环使用。

现有的轮胎翻新技术，主要是采用打磨机械将旧轮胎的胎面进行打磨处理，然后将中垫胶涂附于胎体表面，再将新的胎面首尾接头而套装在胎体上，经过压合、贴附形成复合件，最后送入硫化装置中进行硫化定型。

由于胎面部件在送入硫化装置中进行硫化处理之前是生胶，因而在硫化过程中需要施加较高的温度和压力，例如采用冷翻工艺的硫化温度为120±5℃、采用热翻工艺的硫化温度为155±5℃，压力为4Mpa。这对属于熟胶的胎体来说就会造成较大的损害，较易导致胎体老化，从而影响到翻新轮胎的正常使用，缩短使用寿命。

采用冷翻或热翻硫化工艺，需要配备成套的硫化罐等设备。而且，硫化加工过程也需耗费较多的能源(电、煤、油等热源)。这些都是目前轮胎翻新技术难以普及和推广的技术原因。

如公开下述方案的在先申请，申请号为ZL200480026479，名称为用于硫化轮胎组件的自动压力和温度控制装置和方法，其主要方案是通过使用水作为加热介质，在稳态条件期间控制工艺变量，使得热量均匀传送而改善不期望的蒸汽形成。在硫化装置的腔室中设置有热交换器，采用泵实现在加热装置与热交换器之间的循环水流，通过膨胀箱与加热装置、泵之间的流体连通使得水可在闭合通路内循环流动。

如上述在先申请专利，虽然可以通过与阀相连通的压力传感器来设定加热所需水的压力值，从而达到部分消除蒸汽、改善硫化所需温度控制的目的。但是该专利申请仍未能解决因相同硫化温度对胎体构成的损害，准确地控温技术是无法弥补胎面与胎体之间的温差的，因此上述专利申请仍属于现有技术的范畴。

又如公开下述方案的在先申请，申请号为ZL200510137661，名称为用于车辆轮胎硫化或翻新的机器，其主要方案是包括下模板、上模板和可以径向移动的多个活络芯模，上模板可以升起，并且两个模板可以与活络芯模周向咬合。通过连接曲柄，活络芯模可以铰接在一个锁紧环上，锁紧环绕着这几个活络芯模并可以定向旋转。通过控制锁紧环的旋转方向可以使得活络芯模彼此分散或合拢以提供一种硫化模具，改善胎面与胎体硫化成形过程中的应力传递特性。

从说明书和附图中可以看出，上述在先申请专利仍是基于打磨后胎体与胎面部件一起硫化的生产方法，以上现有技术存在的缺陷和问题没有真正地被解决。

基于上述在先申请专利的分析描述，本领域普通技术人员可以理解问题的所在和主要技术难点。通常采取的改进措施有，实现翻新硫化的多温区分层控制，以期通过分别控制胎面、胎体的硫化温度来达到控制分层硫化质量的效果。但是总得来说，多温控硫化技术会导致控制系统和方法过于复杂、设备投资较大，硫化时间长而导致生产效率偏低。

发明内容

本发明所述采用预硫化环形胎面翻新轮胎的方法，在于解决上述现有技术中存在的问题而应用预先硫化的环形胎面，将同为熟胶物性的环形胎面与胎体在常温(远低于120±5℃)、加压条件下直接进行粘贴、硫化处置，无需进行高温硫化工艺、无需配置硫化罐等成套设备。

本发明的目的在于，采取常温硫化工艺，在保证轮胎翻新质量的前提下有效地保护胎体不受高温损害。

另一发明目的是，无需配置成套硫化设备，通过简化硫化工艺和缩短工艺时间以提高整体生产效率。

发明目的还在于，节约大量的能源、降低轮胎翻新的成本和保护环境。

为实现上述发明目的，所述采用预硫化环形胎面翻新轮胎的方法，首先是通过预硫化工艺制成具有连续环状的、无接头的环形胎面。

环形胎面的硫化工艺与设备可采用现有技术实现。

本发明与现有技术的区别之处在于，包括以下实现步骤：

对于需翻新的轮胎，将其胎体的胎冠部位进行打磨；

环形胎面的背面打磨成与胎体胎冠相同的粗糙度RMA；

将常温硫化剂均匀地涂附在胎体胎冠表面；

使用径向扩张装置将环形胎面同轴地套装于胎体外周；

在40±5℃的环境温度下，在环形胎面与胎体相互之间施加8-11kg/cm²的压力，经历45-75分钟，环形胎面与胎体硫化形成为一体式结构。