[发明专利]双橡胶组合油封成型模具及其成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种密封油封成型模具及其成型方法，具体地说，是涉及一种双橡胶组合油封成型模具及其成型方法。

背景技术

传统的密封油封即橡胶油封只使用一种橡胶，其模具成型工艺相对简单，但随着汽车向高速和承载能力强等高性能方面发展，对油封的密封性能要求更高，同时要求油封价格每年都要15%以上的降价幅度，而橡胶材料价格不断的升高，面临市场价格竞争。高速油封必须有承受日益苛刻的高速、高温环境，而且要适应汽车超载、运输环境恶劣等运行条件。为了提高油封市场的竞争性，密封可靠性，降低泄漏率，提高使用寿命，只有考虑两种不同橡胶材料的高速油封成型模具及成型方法，在密封主唇处采用较好密封材料，在其它部位应用比密封唇口橡胶材料价格低但又不影响密封性能的另一种橡胶材料，所以，有必要根据汽车实际的使用工况，重点研究将两种橡胶工艺和模具的结构设计结合起来，进一步提升了产品品质，降低成本，使其性能更可靠，适应能力更强，使用寿命更高，售后费用更低的密封油封的成型模具及成型方法。

发明内容

本发明的目的是针对上述存在问题，提供一种模具成型工艺操作简单、成品率高、注压方式成型的油封结构更密实、有利于延长油封的使用寿命的双橡胶组合油封成型模具及其成型方法。

本发明的目的的实现的成型模具，包括上模、中模、下模、模芯和压胶模，上模设置有注胶腔，压胶模设置于注胶腔上侧，下模设置有封胶筋，由下模、上模和中模之间合模围护构成第一橡胶型腔，在第一橡胶型腔置设的油封支撑骨架由下模的封胶筋支撑连接，由下模撑设的模芯与上模合模围护构成第二橡胶型腔；第二橡胶型腔具有模芯的上端斜面与下模的下端面合模围护构成的主唇口型腔，第二橡胶型腔具有下模的上端面与模芯的侧端斜面合模围护构成的副唇口型腔。

本发明的成型模具，模芯的上端斜面设置有深度为0.02~0.15mm、螺旋角度为15~30度的回流线，回流线的结构为波浪形、尖角波浪形、螺旋形或八字形其中之一种线形所构成。

本发明的目的的实现的成型方法，包括：

1）、油封支撑骨架置设于第一橡胶型腔中，第二橡胶体预先定型后置设于模芯的上端斜面上的第二橡胶型腔中，下模合起合模；

2）、上模的注胶腔填入第一橡胶后，由压胶模通过注胶腔把第一橡胶注入第一橡胶型腔，按常规橡胶硫化定型方法对注入的第一橡胶体进行硫化定型及二次硫化。

本发明的成型方法，第二橡胶体为氢化丁腈橡胶体，第一橡胶体为包覆于油封支撑骨架的外圆柱面上的丁腈橡胶体。

本发明的成型模具成型的双橡胶组合油封：

1）、以氢化丁腈橡胶HNBR材料为主体，在橡胶中填充聚四氟乙烯PTFE和碳纤维CF材料，通过优化配方技术，制造具有摩擦系数更低、耐磨性能更强，抗撕裂性能更高的增强型氢化丁腈橡胶；

2）、油封外圆密封采用为丁腈橡胶包覆骨架作为密封圆柱面；

3）、利用空气动力学和流体动力学的泵吸原理，采用回油槽结构来保持密封效果。

本发明的成型模具成型的双橡胶组合油封，具有下列优点：

1）、提高装配生产效率20%，原来主机厂采用外露骨架油封，压装前需打密封胶水；

2）、双橡胶组合油封外圆支撑面是包覆橡胶，减少汽车运行的振动时产生的泄漏；

3）、油封安装容易，减少外露骨架油封外圆划伤而泄漏；

4）、既有耐寒的优势，又有耐高温的特点，可满足不同地区、不同国家的气候要求，产品适应能力和密封保障能力更强；

5）、降低氢化丁腈橡胶的摩擦系数，提高氢化丁腈橡胶在高温条件下的耐撕裂性能，增强油封密封的可靠性，提高使用寿命；

6）、注压方式提高氢化丁腈橡胶的耐磨性能和耐介质等级，从而提高油封的使用寿命。

本发明，由于采用双橡胶组合油封成型模具，既能够增强油封原有的良好密封性能，也能降低生产成本，同时在高速场合下使用的外密封端部的油封外圆不需打密胶，减少主机厂装配工序，又能消除振动等对油封唇口工作的影响；也减少油封安装倾斜可能造成油封泄漏的影响。本发明的使用寿命远远超过以前使用的各式油封，是目前提高汽车油封密封性能、延长油封使用寿命的一种较好的产品。

本发明，双橡胶组合油封成型模具成型油封的方法，工艺操作简单，成品率高，其注压方式成型，相对普通的模压方式成型，其油封结构更密实，有利于延长油封的使用寿命。

本发明，具有模具成型工艺操作简单、成品率高、注压方式成型的油封结构更密实、有利于延长油封的使用寿命的优点。

下面实施例结合附图对本发明作进一步的说明。

附图说明