[发明专利]一种纯棉织物的低温染色工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种纯棉织物的染色工艺。

背景技术

我国纺织印染行业在国家和地方政府相关政策支持下，正在积极采取各种措施节能减排。目前染厂采取的节能措施一般为两个方面：一是染整设备的改造，逐步淘汰高耗能、低产出的旧设备，采用新型的小浴比染色设备，减少耗水量；二是重视开发新型染料、助剂，进行工艺革新，以解决传统印染生产耗能多，污染大的问题，使之符合清洁、环保、低碳标准。

传统纯棉针织物染色工艺要经过95℃高温前处理→酸洗中和→洗水→抛光→杀酶→洗水→染色等多道工序，工艺时间长，水电汽能源消耗量大。常规的纯棉织物抛光采用的是酸性抛光酶，酸性抛光酶抛光需在织物氧漂前或氧漂后单独进行，不能与染色同浴，且抛光后考虑到酶的活性对织物强力的影响，还需加碱剂或在高温条件下杀酶，因此需多耗用水、电、蒸汽及工艺时间。国内早期推出的X型及普施安MX型等低温活性染料，由于染料活性基团反应性较强，染液稳定性差、染料提升力不够等因素的影响，并没有被广泛的应用于工业生产。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种工序简单、污染小、能耗低的纯棉织物的低温染色工艺。

本发明的目的通过如下技术方案来实现：

一种纯棉织物的低温染色工艺，采用低温前处理、抛光和低温染色一浴工艺，其特征在于：包括如下步骤：

(1)低温前处理：在染液中加入练染一浴助剂，调整温度处于40～60℃，持续反应15～30分钟；

(2)抛光：调整温度处于35～60℃、PH值处于5.5～6，加入织物重量0.2～0.5％的中性抛光酶，持续反应15～20分钟；

(3)低温染色：调整温度处于35～45℃，按一定时间间隔依次加入低温活性染料、元明粉、纯碱和液碱进行反应。

进一步的，所述步骤(1)染液中的练染一浴助剂浓度为1～1.5g/l。

进一步的，所述练染一浴助剂为非离子表面活性剂。

进一步的，所述练染一浴助剂为脂肪醇聚氧乙烯醚。

进一步的，所述步骤(3)中加入液碱调整PH值处于11.7～12.2。

进一步的，所述步骤(1)中调整温度处于45～50℃，持续反应25～30分钟。

进一步的，所述步骤(2)中调整温度处于40～45℃。

进一步的，所述步骤(2)加入乙酸调整PH值。

本发明具有如下有益效果：

本发明采用低温前处理、抛光和低温染色一浴工艺，可大幅缩短工艺时间，提高工作效率，节省水、电、汽能源消耗，大幅降低废水COD值，达到节能减排的目的，并在一定程度上缓解因工业化进程加快导致的用水紧张的压力，有助于区域发展战略目标的实现，社会效益和经济效益显著，是纯棉针织产品一次具有划时代意义的工艺革新。

本发明与传统工艺相比可节省五道以上工序，节约工时5.3小时，吨布耗水节约53％，吨布耗电节约40％，吨布耗汽节约69％，节省水、电、汽综合成本2541元/吨布，印染废水COD值下降58％，电导率下降43％，色度下降70％。

低温前处理采用低温练染一浴助剂，通过对前处理温度、运行时间、助剂浓度处理等研究对比，煮练后白度、及染色效果均可达到传统碱煮工艺效果，低温练染一浴工艺相对常规碱煮工艺，省水75％、电、汽等能源消耗大幅下降，节省工艺时间1.18小时，提高生产效率62％。

抛光采用中性抛光酶在PH值处于中性下进行抛光，并将抛光过程延续至低温染色阶段，利用运行过程pH仍处于中性条件下使抛光和染料上染同时进行，而当抛光作用完毕，需要用碱剂使抛光酶失活时，正好染色过程进入加碱固色阶段，这种工艺的互补使得抛光与染色二个单独的工序合二为一成为可能，同时减少了单独杀酶的步骤，相对常规的独立酸性抛光工艺，省水33％、电、汽等能源消耗大幅下降，节省工艺时间1.4小时，提高生产效率75％。

低温染色工艺采用低温活性染料，在常规乙烯砜型染料的基础上加强活性基团反应能力，克服了早期二氯均三嗪传统低温型染料染液稳定性差、染料提升力不够的缺点。为保证40℃低温染色的稳定性，采用混合碱(纯碱+液碱)固色，pH值控制在11.7-12.3，上染率非常高，后处理易清洗。相对常规中温型活性染料大幅节省水、电、汽能源消耗，大幅降低废水COD值，从而实现节能减排的目的。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步详细说明。

图1为本发明的工艺流程图，曲线下方时间参数为加料时间，曲线上方时间参数为反应时间。