[发明专利]一种磁选后钢渣尾渣的处理方法

说明书

技术领域

本发明属于冶金行业固体废弃物资源综合利用技术领域，涉及一种炼钢钢渣经过破碎、磁选除铁后而产生的固体废弃物-钢渣尾渣的处理方法。

背景技术

钢渣是炼钢过程中产生的熔渣，目前钢渣资源化利用偏重于铁的回收。转炉或电炉产生的钢渣，首先经过热焖处理，热焖后的钢渣再拉至处理场地，进行破碎、磁选产生两种产品一种是含磁钢渣粉，另一种是非磁性钢渣粉。磁选后的含磁钢渣再进入球磨机进行水选，选出粒钢、铁精粉，回收渣中金属铁，同时产生尾渣和污泥。水选后产生的尾渣、污泥因含水量高粘性大，无法处理，现在还没有良好的处理方式，主要是用于填埋处理。同时磁性渣在水选处理过程中浪费了大量的水，因渣碱性强含有大量的重金属，对水资源产生一定的污染。磁选后产生后的非磁性钢渣大量堆置，或用于水泥生料中作为铁质校正原料引入。但因钢渣尾渣中仍含有1-3％左右的金属铁，在生料粉磨过程中，造成铁在磨内富集，使研磨体的消耗高，无用功耗高，严重制约钢渣尾渣的使用，同时也造成了渣中铁资源的流失。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的是提供一种磁选后钢渣尾渣的处理方法，以经过破碎、磁选除铁处理后的金属铁含量为1-3％、粒度为0-20毫米的非磁性钢渣粉及磁性渣粉经湿式磁选后产生的水选尾渣为原料，统称为钢渣尾渣，可生产比表大于400m²/kg的钢渣微粉，同时还可回收渣中的铁资源。铁资源返回炼钢利用。钢渣微粉直接用作水泥掺和料，降低熟料的用量。

本发明采取的技术方案为：

一种磁选后钢渣尾渣的处理方法，包括如下步骤：

(1)将钢渣尾渣用热空气流化，其中的细粉被闪蒸烘干，烘干后的细粉随烟气上升分离出后被收集，剩余部分进行振动分选；

(2)经过振动分选后，合格钢渣微粉被收集成成品，较大的粉粒料进行磁选除铁，除铁后的非含磁物料送至磨机进行破碎粉磨；

(3)粉磨后的物料与新的钢渣尾渣混合，重新进行热空气流化，循环步骤(1)和(2)。

上述步骤(1)所述的细粉优选小于45微米，分析级可调节至符合产品粒度要求的任一粒径。热空气温度150-800℃。

本发明的工艺流程中，均采用密封、微负压操作，不产生粉尘。经过本发明的工艺处理方式，可产生以下几种产品：

1、生产含铁量大于90％的渣钢，可用作炼钢作优质废钢；

2、含铁量大于60％的渣精粉，可用烧结替代铁矿粉；

3、细度达到325目的钢渣微粉，用作水泥、混凝土掺和料。

和现有技术相比，本发明有以下优点

1、实现了钢渣尾渣的资源化最大化，节能、降耗。钢渣本已是经过高温烧成的“过烧硅酸盐熟料”具有良好的胶凝性，可以作为终端产品应用于水泥生产。利用本方法可以生产出比表面积大于400的钢渣微粉，直接用于水泥中，提高了钢渣的产品附加值。避免了配入生料中进行二次烧成所造成的能源、资源的浪费。

2、有效回收渣中的铁资源。每吨钢渣性渣中可提取0.5％左右的全铁含量90％的渣钢，1％左右的全铁含量60％渣精粉。

3、采用了先烘干、选粉的方式，在及时回收前期钢渣处理过程中产生的细粉的同时，也提高了磁选的效果，降低了含磁料中夹杂粉末过多的现象，提高了铁精粉的品位，全铁含量由原来的50％提高到了60％以上。

4、采用了先烘干、选粉、磁选再入磨粉磨，多次循环的处理方式，与现有球磨技术比，克服了一次成粉率高，过粉磨严重，金属铁在磨内富集造成的磨损大，无用功耗大的问题，有效降低了钢渣微粉的粉磨成本。

5、通过机械振打、流化分散可有效地将粘附到大块钢渣上的微粉及粉团进行分散，提高了选粉效率；它具备烘干和选粉的功能，缩短工艺流程，投资少，占地小，降低能耗。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

将金属铁含量为1-3％，粒度为0-20毫米的钢渣尾渣，经提升加入烘选装置，物料在装置内不断振动、跳跃下与热风炉吹入的200-800℃的热空气混合，产生流化，其中的细粉与热空气混合后，产生闪蒸，合格的细粉在几秒钟内即被烘干，烘干后的细粉随烟气上升，经分级后进入布袋收尘器被收集，然后被输送进入成品仓，粗粉经过磁选后，回收粉中的渣钢、渣精粉。磁选后的非磁性粗粉进入磨机被粉磨，粉磨后的物料与钢渣尾渣原料进行混合，重新进行烘选、磁选，不断进行循环。