[发明专利]一种门盖柔性生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及柔性生产领域，特别涉及门盖的柔性生产工艺。

背景技术

随着中国汽车市场的快速发展，新车型的上市已成井喷状，汽车厂家都在不停的推出新的车型。目前，新车的生命周期明显缩短，车型单独占有生产线的工艺方式，已经不再适应当今的汽车市场，柔性化生产已成为必然选择。

近年来，随着随行夹具、四转体、OPENGATE等技术的广泛应用，主线柔性化生产已经得到了较好的解决。

与此同时，与主线相匹配的门盖生产，柔性线之路一直举步维艰。当今的门盖生产，仍普遍采用人工焊接、油压机压合的方式生产。如图4所示，该生产方式存在：投资高、设备利用率低、人员数量多、占地面积大等多方面的问题。

门盖的柔性化生产已成为柔性、精益生产的瓶颈。

发明内容

本发明提供了一种新型的门盖柔性生产方案，实现了门盖的全柔性生产，完成了生产线的完全柔性。

本发明具体公开了一种门盖柔性生产工艺，其特征在于：在一个柔性生产单元内，将四面旋转台布置在焊接设备两侧；将焊接夹具装配在每个旋转台上；在左门总成进行焊接的同时，右门进行装件；然后，在右门总成进行焊接的同时，左门进行装件。

其中，每个旋转台上安装四种焊接夹具。

进一步，该工艺能够进行八种门盖的生产。

进一步，在主线节拍的前半段时间内，左门总成进行焊接，同时右门进行装件；在主线节拍的后半段时间内，右门总成进行焊接，同时左门进行装件。

本发明具体如下优点：

1、八种门盖共用一套焊接设备，降低投资成本；

2、十个操作人员即可实现八种门盖的生产，减少了人员数量；

3、最大限度的提高了设备利用率。

附图说明

图1为本发明柔性门盖生产方案的标准布置图；

图2为旋转台与夹具标准装配图；

图3为旋转台与夹具装配平面图；

图4为原有的门盖生产方案的布置图。

附图标记说明：

1-旋转台；2-夹具；

3-门盖；4-机器人；

5-搬运机器人；6-定位销。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行具体描述。

如图1所示，左右两侧旋转台1可以安装八种门盖焊接夹具2(单侧四种)，混线生产八种门盖。当主线生产A车型时(主线节拍200S)，机器人4在前100S内，焊接左侧A车型门+盖3，同时装配右侧门盖零件；在后100S内，焊接右侧门盖零件，同时装配左侧门盖零件；工件间输送通过搬运机器人5完成。通过上述措施，满足多车型门盖柔性化生产，同时降低投资、人员、场地。

旋转台采用标准TUNKERS转台，如图2、3所示，在转台上装配焊接夹具2(75度，并且框上装配直径50mm的定位销)，叉车挑起夹具，将夹具2斜放在旋转台1上，夹具在重力作用下缓缓下移，让夹具下部半圆缺口与夹具框上定位销6对齐，再装配完成(四面均可安装)。

下面将本发明的工艺与现有的工艺进行比较

现有工艺以某M1X生产线为例，主线为四车型柔性化生产线，门盖为人工焊接，油压机压合的传统方式，如图4所示。

本发明的A1X整个生产线均为四车型柔性化生产线，门盖采用本发明的柔性工艺方案，如图1所示，可以实现四车型门盖的任意比例混线生产。

现有的M1X门盖为非柔性生产，为应对主线的4个车型，门盖区域需要提供12个人工焊接、油压机压合的单元。(每个单元生产两种门盖)

M1X门盖生产线需要：24套焊接设备(投资较大)、72个操作人员、8000m2占地面积。

本发明的A1X门盖生产线为任意比例混线生产，为对应主线的4个车型，门盖区域需要提供3个新型门盖柔性单元。(每个单元生产八种门盖)

A1X门盖生产线需要：3套焊接设备(投资较小)、30个操作人员、4000m2占地面积。

综上所述，采用本发明的技术方案，相对于现有的方案，投资大幅度降低、人员降低58％、面积降低50％。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。