[发明专利]用于在工件的表面精确标定出点的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种在工件表面精确标定出点的方法。所标定出的点可作为工件后续加工或测量的基准点。

背景技术

对一些大型且形状特殊的工件进行加工时，经常遇到的问题是加工基准的建立。比如，对于大型球体、核电封头以及大型筒体等工件，如果要在这些工件的表面上加工出位置度要求很高的通孔，首先应该先在工件的表面标定出待加工孔的中心点，然后再以该中心点为基准进行通孔的加工。相对而言，如果工件的表面是平面，要在平面上精确标定出工件上的坐标位置已知的目标点是比较容易的。但是，如果要在上面所说的大型球体、核电封头以及大型筒体的表面精确标定出坐标位置已知的目标点，由于这些工件的表面均是曲面并且体积庞大，因此标定过程就存在困难。

使用激光跟踪系统在曲面上进行目标点的标定是本领域技术人员可能采取的技术手段。只要操作人员事先确定好工件的位置，然后再将待标定的目标点在工件上的理论坐标值输入激光跟踪系统，就可引导该系统中的激光跟踪仪发射出指向待标定的目标点的激光束，该激光束照射到工件表面上后形成的光斑就是目标点所处的位置。在对目标点的标定精度不高的情况下，该方法是可行的。参见本说明书图1所示，由于所述激光束3照射到工件1的表面101上后形成的光斑4的直径达到10mm，而待标定的目标点A实际应当是该光斑4的中心点。由于光斑4的中心点不能确定，这就使得对目标点标定的误差达到5mm。因此，上述方法并不适合对目标点的标定精度要求较高的情况。

发明内容

本发明解决的技术问题是提供一种能够在工件的表面精确标定出点的方法。

解决上述技术问题的技术方案是：本发明的方法包括以下步骤：

a、建立被测工件的基准点，设定待标定的目标点与该基准点之间的相对位置；

b、在所述被测工件的表面上位于目标点的周围任意选取N个辅助点，依次标定为第1辅助点、第2辅助点……第N辅助点，令N≥2；

c、通过测量装置测量出各辅助点与所述基准点之间的相对位置，然后计算出各辅助点与目标点之间的距离；

d、在所述表面上以各辅助点为圆心，以该辅助点与目标点之间的距离为半径做辅助圆，这些辅助圆的交点即为标定出的目标点。

在上述方法中，被测工件的基准点既可以位于被测工件上，也可以位于被测工件的外部。比如，当被测工件是一个大型球体时，可将被测工件的基准点选定为该球体的球心。

待标定的目标点与该基准点之间的相对位置在工件的设计阶段实际上就已经确定。沿用被测工件是一个大型球体的例子，当待标定的目标点是一个待加工孔的中心点时，该中心点相对于大型球体的球心位置在工件设计阶段必然确定。

通过测量装置可测量出各辅助点与所述基准点之间的相对位置，同时待标定的目标点与该基准点之间的相对位置也已经确定，因此待标定的目标点与各辅助点之间的距离是可求的。其求解原理是：以所述基准点为坐标原点建立三维坐标系，由于各辅助点与该基准点之间的相对位置以及待标定的目标点与该基准点之间的相对位置都是已知的，因此各辅助点以及待标定的目标点在该三维坐标系中的坐标值也是确定的。根据空间点之间距离计算公式只要将待标定的目标点以及任意一个辅助点的三维坐标值代入上述公式，就能够计算出待标定的目标点与该辅助点之间的距离L。

当待标定的目标点与各辅助点之间的距离确定后，再在工件的表面上以各辅助点为圆心，以该辅助点与目标点之间的距离为半径做辅助圆，这些辅助圆的交点即为标定出的目标点。其中可以选择采用多种现有的方法来做辅助圆，比如使用划线圆规。

作为对上述方法的进一步改进，

步骤a中，使用激光跟踪系统建立被测工件的基准点；

步骤b中，先将目标点与基准点之间相对位置的设定值输入激光跟踪系统，从而引导该系统中的激光跟踪仪发射出指向目标点的激光束，然后再在该激光束照射到所述表面上形成的光斑的周围选取并标定所述的各辅助点；

步骤c中，利用与激光跟踪仪配合使用的反射器采集各辅助点相对基准点的坐标值，然后计算出各辅助点与目标点之间的距离。

上述改进是将激光跟踪系统与前面所说的方法进行有机的结合，在通过激光跟踪系统来确保整体测量精度的同时，完全规避了因激光跟踪系统的光斑直接过大所带来的测量不确定度。其中所说的“反射器”是现有装置。为了保证测量精度，最好选用具有能够精确采集物体表面点坐标功能的反射器。目前工业化应用的激光跟踪系统通常附带有具备上述功能的反射器。

作为对上述方法的进一步改进，

步骤b中，在位于目标点的周围选取至少3个辅助点。