[发明专利]真空铸造装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种在模具上涂布脱模剂的真空铸造装置。

背景技术

在利用模具进行铸造的压铸(die-cast)成型中，有时在模具的腔体(cavity)的内表面涂布脱模剂。存在如下的铸造装置：在供给脱模剂时，用真空泵(vacuum pump)使腔体减压，并将粉状脱模剂或由雾化装置使液体雾(mist)化的脱模剂供给到腔体中。在任何铸造装置中，剩余的脱模剂都通过设置在模具到真空泵之间的低压(cyclone)式脱模剂回收机而被回收。

作为现有文献，有日本公开专利公报号特开2007-69218号公报、以及日本专利第2927925号说明书。

当对铸造温度条件较高的金属材料进行铸造时，由于铸造前的模具和熔液(moltenmetal)的设定温度较高，因而涂布在模具上的脱模剂容易蒸发。蒸发后的脱模剂使腔体中的压力升高。因此，为了维持腔体内的真空度而使熔液在模具中均匀地流动，需要用真空罐(vacuum tank)、真空泵连续吸引包含脱模剂的蒸気在内的气体(gas)。此时，如果所吸引的气体的温度较高，则当铸造装置长时间连续运行时，脱模剂回收机温度也渐渐上升。其结果，脱模剂保持蒸汽的状态而从脱模剂回收机通过，因而不能高效地回收。

发明内容

因此，本发明提供一种具有脱模剂回收机的真空铸造装置，该脱模剂回收机即使在模具和熔液的设定温度较高时也能够高效地回收脱模剂。

实施形态的真空铸造装置，具有：模具、柱塞(plunger)、真空泵、脱模剂回收机、以及冷却装置。模具具有用于铸造制品的腔体，并且在该腔体的内表面涂布有脱模剂。柱塞从储存有金属材料的熔液的熔液罐向腔体供给熔液。真空泵通过配管与以模具的柱塞侧为上游的熔液流的下游相连，并将腔体内部的包含气化后的脱模剂在内的气体吸出。脱模剂回收机连接在从模具到真空泵的配管的中途，并通过由该配管引导的气体产生从下部的吸气口朝向上部的排气口的螺旋状回旋流。脱模剂回收机利用回旋流的离心力将已液化的脱模剂分离，将残留的气体从排气口排出。冷却装置具有卷绕在脱模剂回收机的外周壁上的冷却管，并使制冷剂在该冷却管中循环，从而对外周壁进行冷却。

附图说明

图1是表示第1实施形态的真空铸造装置的概要图。

图2是沿着图1所示的的脱模剂回收机的垂直方向的剖面图。

图3是沿着图1所示的的脱模剂回收机的水平方向的剖面图。

图4是表示第2实施形态的真空铸造装置的脱模剂回收机的剖面图。

图5是表示第3实施形态的真空铸造装置的脱模剂回收机的剖面图。

具体实施方式

参考图1至图3对第1实施形态的真空铸造装置进行说明。图1所示的真空铸造装置1具有模具10、柱塞3、熔液罐(molten metal tank)31、吸引配管102、阀(valve)103、真空泵4、真空罐40、脱模剂回收机5、冷却装置50、以及控制装置6。模具10沿着制品的分割线分成第1模具11和第2模具12。第1模具11和第2模具12在接合面处具有第1分模面111和第2分模面121。第1分模面111和第2分模面121通过将第1模具11和第2模具12合在一起而形成用于铸造制品的腔体C。在该腔体C的内表面涂布有脱模剂14。模具10具有与腔体C连通的熔液供给口2、以及吸出口101。

如图1所示，柱塞3与储存有金属材料的熔液M的熔液罐31相连。柱塞3的排出口32与熔液供给口2连接，从熔液罐31向腔体C供给熔液M。如果将设有熔液供给口2的模具10的柱塞侧作为上游的话，则吸出口101配置于熔液流的下游。真空泵4通过吸引配管102与吸出口101连接。在吸出口101到真空泵4之间的吸引配管102上，从吸出口101侧开始依次安装有阀103、脱模剂回收机5、以及真空罐40。

阀103将到真空泵4的流路连通或者切断。真空罐40具有与腔体C和脱模剂回收机5的容积之和相比足够大的容积。真空罐40利用真空泵4而减压，打开阀103而与腔体C连通，从而不停地将腔体C内部的包含气化后的脱模剂14在内的气体G吸出。如果真空泵4的排气能力足够吸出腔体C内的气体G，则也可以不设置真空罐40。