[发明专利]一种平车中梁

说明书

技术领域

本发明涉及一种中梁结构，特别是关于一种用于铁路货车运输领域中的平车中梁。

背景技术

国内现有共用平车约为21000辆，采用一种传统的中梁结构，用H型钢或工字钢制成鱼腹时，折弯处没用采用大圆弧过渡，并且牵引梁下翼缘没有与从板座搭接，因此造成牵引梁应力分布不合理，整体强度低。目前为解决这一问题，在心盘安装处采用矩形补强板1及前后大八字补强板2(如图1所示)，这种结构使中梁结构复杂，但是，这种制造工艺难度大，焊缝多且交叉，疲劳寿命等级低。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的是提供一种强度系数较高、结构简单，并且能提高疲劳寿命等级的平车中梁。

为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：一种平车中梁，其特征在于：它包括两个支撑板、一连续型的上盖板和一燕尾型的下盖板，所述上盖板和下盖板分别焊接在所述两个支撑板的上、下端面上，组成一箱体，所述箱体两端形成所述平车中梁的两牵引梁；所述箱体内，所述上盖板与所述下盖板之间焊接有若干块内隔板；每一所述牵引梁的心盘安装处，均依次组焊一蝶形连接和一上心盘，并在所述牵引梁内腔分别焊接一后从板座和一前从板座。

所述两个支撑板采用鱼腹式结构，且在鱼腹变截面弯角的中间段采用大圆弧过渡结构。

所述鱼腹的中间段外侧组焊一半高式补强筋板，内侧组焊有半开放式内隔板。

所述两个支撑板的下翼缘延伸至所述牵引梁内后从板座的下部。

所述两个支撑板均采用H型型钢、工字钢或钢板组焊而成。

本发明由于采取以上技术方案，其具有以下优点：1、本发明由于将两个支撑板制成鱼腹式结构，且在两个支撑板的上下端面焊接上盖板和下盖板，形成一箱体，并在该箱体内焊接有若干个内隔板，形成若干个小箱体，因此，大大提高了本发明平车中梁的整体受力强度系数。2、本发明由于采用在平车中梁的两端牵引梁心盘安装处，依次组焊蝶形连接板和上心盘，取消了传统中梁心盘处的前后八字盖板结构，因此，大大简化了平车中梁的结构，同时减少了焊缝，并改善了应力分布状态，提高了疲劳寿命等级。3、本发明由于下盖板采用燕尾型结构，因此，避免了平车中梁折弯处的应力集中问题。4、本发明由于在两支承板鱼腹变截面弯角的中间段采用大圆弧过渡结构，且该中间段的外侧组焊一半高式补强筋板，中间段两端内侧组焊有半开放式内隔板，因此，进一步增强了平车中梁的受力强度。5、本发明采用的平车中梁制造简单，易于批量生产，并能有效保证制造质量。本发明可以广泛应用于铁路货车运输领域中。

附图说明

图1是现有技术中平车中梁结构示意图；

图2是本发明的整体结构示意图；

图3是图2的俯视图；

图4是图2中A-A剖视图；

图5是本发明的蝶形连接板结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细的描述。

如图2～图4所示，本发明包括两个支撑板3、一连续型的上盖板4和一燕尾型的下盖板5，上盖板4和下盖板5分别焊接在两个支撑板3的上、下端面上，组成一箱体，该箱体两端形成本发明的平车中梁的两牵引梁6。在该箱体内，上盖板4与下盖板5之间焊接有若干块内隔板7，将箱体隔成若干个小箱体，进而增强了本发明的平车中梁受力强度系数。在每一牵引梁6的心盘安装处，均依次组焊一蝶形连接板8(如图5所示)和一上心盘9，避免了现有技术中多条交叉焊缝的缺点，并能改善应力的分布状态。在牵引梁6内腔还分别焊接一后从板座10和一前从板座11(如图1所示)，进一步提高本发明平车中梁的整体强度，简化其结构，提高疲劳寿命等级。

上述实施例中，两个支撑板3采用鱼腹式结构，在鱼腹变截面弯角的中间段12采用大圆弧过渡结构，且该中间段12的外侧组焊一半高式补强筋板13(如图4所示)，中间段12两端内侧组焊有半开放式内隔板14，以增强中间段12的受力强度。

上述各实施例中，两个支撑板3的下翼缘延伸至牵引梁6内后从板座10的下部(如图3所示)，大大改善了牵引梁6处的应力。

上述各实施例中，两个支撑板3可以均采用H型型钢、工字钢或钢板组焊而成。

上述各实施例仅用于说明本发明，各部件的结构、尺寸、设置位置及形状都是可以有所变化的，在本发明技术方案的基础上，凡根据本发明原理对个别部件进行的改进和等同变换，均不应排除在本发明的保护范围之外。