[发明专利]一种钢(铝)塑复合管及管件端部锥形密封技术

说明书

技术领域

本发明涉及钢(铝)塑复合管及管件端部密封技术。

背景技术

目前行业内钢(铝)塑复合管锥形封口技术采用的是注塑方式。其设备一般包括一到两台注塑机，一台模温机，一台油泵，一套模架和模具。这种工艺只将管道端部内壁与裸露的钢骨架隔离，即所谓的“封内不封外”，使输送的介质有可能通过外壁渗入钢骨架进而对其产生腐蚀，缩短使用寿命，留下安全隐患。此外，现在的锥形密封技术不仅设备投资大，而且完成一次封口需要时间长达几十分钟到一个小时，效率低，能耗高，尤其是大口径管材生产的瓶颈。

发明内容

本发明克服了现有钢(铝)塑复合管锥形封口技术“封内不封外”、效率低以及投资成本高、能耗高的缺陷，结构简单，容易实施。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是将钢(铝)塑复合管或管件端部插入加热到一定温度的并且预先放入一定量熔融塑料的型腔，使型腔和钢(铝)塑复合管或管件相向运动，运动过程中预先放入的熔融状态的塑料在复合管或者管件的挤压下向封料挡板运动，最后在封料挡板的封堵下建立压力，冷却成型后即实现锥形封口，进而实现对裸露骨架的完全密封。

本发明的有益效果是，新型型腔温度比现有注塑密封的型腔温度高很多(现有加热方式一般是水循环加热，温度只能达到90℃左右)，所以熔融塑料和复合管的塑料可以很好的熔合在一起；而且由于同时使用了多个型腔，相当于目前模具封口形式中加热和冷却两个步骤同时进行(等于将串行的工作方式转变为并行)，而且加热和冷却的效率也比目前的方式提高很多，所以能够大幅度降低能耗和成倍提高效率。此外还可省去一些不必要的设备及其维护，克服了“封内不封外”的技术缺陷，实现了对裸露骨架的完全密封，结构简单，实施方便，单人即可轻松操作。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1中部分组件剖视图。

图中，1.钢(铝)塑复合管，2.复合管卡具，3.油缸A，4.油缸B，5.型腔支撑，6.型腔，7.封料挡板，8.挡板扣环。

具体实施方式

如图，复合管(1)由油缸A(3)和卡具(2)固定；型腔支撑(5)和油缸B(4)连接，并在油缸B(4)的牵引下可在与复合管(1)同轴线的方向上运动。挡板扣环(8)固定在封料挡板(7)上。将加热到一定温度的里面放有熔融塑料的两个型腔(6)中的一个，安装上封料挡板(7)后，放置于型腔支撑(5)上，此时启动油缸B(4)向复合管(1)运动，直到在复合管(1)的挤压下熔融的塑料被封料挡板(7)阻挡而填满整个型腔时停止并进行一段时间的保压。然后油缸B(4)后退，对型腔(6)进行冷却。冷却完毕后，先取下封料挡板(7)，然后脱下型腔(6)，至此已经完成了一个锥形封口的过程。此时另一个型腔(6)加热以及熔融塑料完毕，重复刚才的步骤，如此可进行不间断的循环操作。

具体实施例：用本发明的锥形密封技术实现对DN400钢骨架塑料(PE)复合管端部的密封。使用一台SJ-20挤出机，电机功率2.2kw，机筒加热功率6kw，挤出量14kg/h。油缸活塞直径100，行程300mm。如图中所示，将一个型腔的内壁用10kw的加热圈预热，同时挤出机工作，挤出料温240℃～260℃.在腔中放入约2kg熔融塑料，型腔加热5分钟(如果用电磁加热，时间可缩短至1分钟)，温度180℃～240℃。将预热完毕腔内存有熔融塑料的一个型腔放置于型腔支撑(内置加热圈)上，同时开始预热另外一个型腔以及在其中放入熔融塑料。然后启动油缸A，用卡具固定复合管，继而启动油缸B，让复合管嵌入型腔之中。当熔融塑料充满整个型腔时，油缸停止前进。保压1min，油缸后退，装有复合管的型腔进行冷却处理2min。取下封料挡板和型腔即完成一次封口操作。此时另外一个型腔预热完毕，重复上述步骤可进行下一次的封口操作。因为是循环进行，单个工件的工艺时间取决于耗时最长的工序，故完成一次封口所需时间大约10～12分钟，是目前封口效率的4～5倍，耗电约7度(注塑方式封口耗时约一个小时，耗电约50～60度)。极大的提高了效率和节约了能耗。