[发明专利]注射成型用模具

说明书

技术领域

本发明涉及注射成型所使用的模具的浇口形状。

背景技术

在树脂注射成型中，使用浇口向型腔注入溶融树脂。浇口是配合树脂成形品的厚度或大小而有各种选择，例如，对于薄壁的树脂成形品，如图15所示，使用与型腔3连通的部分的宽度宽的扇形浇口1(参照专利文献1)。

专利文献1：日本特开平11-77758号公报

如图15及图16所示，使用与型腔3连通的部分的宽度宽的扇形浇口1时，能够将溶融树脂均匀地充填到整个型腔3。但是，溶融树脂流入型腔3内时，扇形浇口1的两侧部被施加大的压力，溶融树脂的流动速度增加。其结果，使用具有扇形浇口1的注射成型用模具制造树脂部的表面形成有装饰层的树脂成形品时，注射成型时形成装饰层的油墨层会随着流动速度快的溶融树脂流动，因而有时制造出装饰层不良的树脂成形品。

发明内容

因此，本发明的目的是提供能够抑制溶融树脂的装饰层的油墨流动并进行良好的树脂成形品的制造的注射成型用模具。

本发明的注射成型用模具的第1特征结构是，用于在树脂部的表面形成装饰层的树脂成形品的制造，其特征在于，具备浇口，该浇口具有向树脂形成用的型腔注入树脂的扁平状的树脂流通路，在该浇口的两缘部中的至少一方的缘部上，设有所述树脂流通路的宽度朝向所述型腔侧更宽的第1弯曲部，并且使位于与该第1弯曲部相比更靠下游的所述浇口的缘部，在相对于该缘部所连接的所述型腔的内壁面具有规定角度的状态下与该内壁面连接，而在该位置构成第2弯曲部，位于所述第1弯曲部和所述第2弯曲部之间的缘部具有至少一个直线状的缘部。

根据本结构，由于树脂流通路的宽度从第1弯曲部在下游侧变宽，所以首先在第1弯曲部的附近，树脂的流通速度变高。也就是说，这是因为与第1弯曲部相比更靠下游的空间急剧变宽，所以在第1弯曲部的下游侧流通的树脂的压力急剧地降低。在与第1弯曲部相比更靠上游侧流动的树脂的流通方向因产生上述压力降低部而使其方向偏向。由此，在上述第1弯曲部附近流动的树脂的量相对变多，压力局部地变高，流速增大。

在以往的浇口中，这样的浇口宽度的偏向点唯一存在于浇口和型腔的边界位置。因此，如上所述地产生装饰层的油墨流动等的不良情况。

但是，在本结构中，在浇口相对于型腔最终开口的位置，即，在与第2弯曲部相比更靠上游位置设有第1弯曲部。由此，尤其是在缘部附近流通的树脂，通过了第1弯曲部的树脂的流通方向突然大幅度偏向。接着，树脂通过第2弯曲部附近时，也根据上述效果，树脂的流速以某程度上升。但是，由于树脂流的方向已经在第1弯曲部以某程度偏向，所以第2弯曲部的树脂的偏向角度不会比其大。因此，第2弯曲部的下游，即，型腔内部的树脂压的急剧降低被防止，树脂的高速流动难以发生。

根据这样构成的模具，制造表面具有装饰层的树脂成形品时，能够抑制溶融树脂的装饰层的油墨流动来制造良好的树脂成形品。

本发明的射出球形用模具的第2特征结构是，在从所述第1弯曲部向树脂的流通方向下游侧连续的所述树脂流通路上，具备相对于所述型腔的所述内壁面平行的呈直线状的阶梯部的第1直线部、和连接该第1直线部的终点位置和所述第2弯曲部的第2直线部。

根据本结构，通过与型腔的内壁面平行地构成与第1弯曲部连续的下游的树脂流通路，能够使通过了第1弯曲部附近之后的树脂的流动方向接近与型腔的内壁面平行的方向。由此，在第2弯曲部附近的上游侧流动的树脂的流动方向、和在下游侧流动的树脂的流动方向之间的角度差变小。其结果，能够进一步降低第2弯曲部附近的树脂压的升高，并可靠地防止装饰层的油墨流动。

本发明的注射成型用模具的第3特征结构是，在所述浇口相对于所述型腔的开口部中，该开口部的长度方向的宽度a和所述第1直线部的长度b为0.1≤b/a≤0.2的关系。

根据本结构，通过规定与型腔连通的浇口的开口部的宽度a和设于树脂流通路的第1直线部的长度b之间的关系，能够最佳地设定树脂的流通状态。

即，相对于上述宽度a，过大地设定长度b时，通过了第1弯曲部附近的树脂还未达到第2弯曲部就到达了型腔。该情况下，浇口的开口部的两端部就不能够为树脂注入而发挥功能，其结果，导致设置了过大的开口部。于是，不能够均匀地分散树脂的流动，油墨流动发生的风险变大。

另外，所谓长度b过大也可以解释成宽度a过窄。在该情况下，树脂的充填效率恶化，而不能高效率地制造树脂成形品。