[发明专利]方坯低硅含铝钢钢水流动性控制方法

说明书

技术领域：

本发明属于炼钢技术领域，具体涉及一种用转炉（电炉）—精炼炉冶炼方坯低硅含铝钢钢水流动性控制方法。

背景技术：

A系列冷镦钢、焊条钢等低硅含铝钢品种，市场需求量很大，市场前景好，附加值高，转炉（电炉）—方坯—高线生产线现在都在积极开发上述品种。低硅含铝钢生产控制要求高，生产上难点方坯水口结瘤严重，中包连拉次数少，成份超标炉次多。

也可以说，目前用转（电）炉冶炼A系列冷镦钢、10B21、焊条钢等低硅含铝钢时都有如下难以克服的问题：

1、钢水流动性差、水口结瘤严重，生产事故多，中包连拉炉数少。

2、冶炼过程中回硅多，易超标。

发明内容：

申请人认为，提高钢水纯净度，避免方坯水口结瘤和成份超标最经济有效的方法就是优化工艺操作，为此本发明采取了如下的工艺措施：提高转炉出钢碳含量和出钢温度；炉后强脱氧和大渣量操作，实现精炼工序脱氧、造渣前移，减少精炼过程的升温和脱氧调铝，避免因升温和脱氧时间延长，氩气量过大，夹杂物上浮困难；合适的喂线量和造渣量、合理的扩散脱氧时间避免钢水回硅。本发明在不增加任何设备投资的情况下，实现了低硅含铝钢的生产顺行，保证了钢水的流动性、降低了钢水回硅量，因此解决了上述难题，使连铸中包连拉炉数有了明显的提高，能为生产企业创造可观的经济效益。 

为此，本发明提供了一种低硅含铝钢综合控制技术，即方坯低硅含铝钢钢水流动性控制方法。本发明既提高了钢水的流动性又保证了低硅的控制，实现了生产的顺行、质量的提高和成本的降低，为方坯品种钢研发奠定了坚实的基础。

本发明方坯低硅含铝钢钢水流动性控制方法的技术方案是这样实现的：

其包括初炼、钢包精炼炉钢液精炼、方坯连铸工艺，其特征在于，其具体还包括以下工艺：

第一步，在转炉或电炉初炼，出钢终点碳控制0.06%以上(如果终点碳低于0.06%，渣中的氧势高，钢水氧化性强，脱氧后夹杂物较多,不易充分上浮)，出钢温度保持在1640℃-1680℃（如出钢温度低于1640℃，使LF炉工位钢液温度过低，LF精炼升温任务加重，出钢温度高于1680℃，转炉或电炉炉衬侵蚀严重，出钢时加入碳粉容易烧损，导致碳的收得率降低）；

第二步，炉后配料：铝块1.4～1.8kg/t、石灰3～4kg/t、萤石0.8-1.2kg/t，锰铁根据所冶炼钢种加高碳锰至下限，出钢至1/3时加入到钢包内，强化炉后脱氧和大渣量操作，降低LF炉脱氧、脱硫压力，为延长白渣保持时间做准备；

第三步, 在钢包精炼炉内进行钢液精炼：

A、钢包开至精炼位喂铝线1～2m/t、铁钙线分两次喂线共5～6m/t，避免回硅严重，开始喂2.5～3 m/t，使钢包内生产大量的Al₂O₃变性上浮,弱吹前喂2～3.5m/t，送电以前期加热为主，后期少加热或不加热，使夹杂充分上                                                浮；

B、通电升温，开始加电石0.6～1.2kg/t，后根据渣况再加0.2～0.70 kg/t电石，进行扩散脱氧，尽快造出白渣，稳定和延长白渣保持时间，减少精炼渣反复。根据渣子的粘度，小批量加萤石，每批0.5～1kg/t、石灰分两次加，一次加1～2kg/t，保证精炼渣的流动性；

C、精炼过程中前期钢包底吹氩气流量为500-800 l/min，（氩气流量过小，钢液温度和成分以及钢渣反应都不均匀，氩气流量过大，导致钢渣反应剧烈，钢液对钢包耐火材料冲刷严重，使渣中或耐火材料中的氧化物、硫化物进入钢液）后期弱吹时氩气流量为150-300 l/min，仅使夹杂物上浮，（如弱吹流量过大，造成钢水重新裸露在空气中，导致二次氧化，污染钢水，同时渣中的夹杂物又返回到钢中。）弱吹时间控制在8 min以上（保证钢中夹杂物有充分的上浮时间和上浮动力）；

D、精炼时间控制在40～60min（如果精炼时间过短小于40min，氧化物夹杂上浮不充分，如大于60min，反复送电升温和吹氩，使渣中或耐火材的氧化物、硫化物增加，降低了钢液的流动性）；

E、弱搅拌后，加入碳化稻壳0.4～0.5 kg/t（防止辐射散热，使过热度稳定）;

第四步，连铸浇注：

A、浇注过程中全程保护，确保长水口和浸入式水口密封良好（防止水口接合处因吸气发生二次氧化，堵塞水口）;