[发明专利]复合发泡剂及其制备方法和应用

说明书

技术领域

本发明涉及一种发泡剂及其制备方法和应用。

背景技术

石油能源作为不可再生能源日渐枯竭，但塑料在生活中的应用越来越广，塑料的再生已成为能源节省的重要组成部分，而再生塑料由于经过一次或者多次的重复利用，分子量逐步减小，其加工温度与新料相比差异很大，原来的塑料制品加工工艺和原来的配方都要相应的改变。作为五大通用塑料中用途最广的塑料聚乙烯PE，应用范围广泛，如包装材料、薄膜、工业保温材料、缓冲材料、鞋材、箱包等物品，而在这些物品中，很多采用泡沫海绵制品的形式（简称为泡绵制品），主要是在塑料和橡胶中添加发泡剂，再通过模压加工成型。由于市场竞争日益激烈，厂家为了降低成本，在制造上述物品的过程中纷纷添加回料，由于回料的添加，整个塑料粒子加工工艺温度范围在加宽，相应的助剂的加工范围也在变化。

目前常用的发泡剂主要是偶氮二甲酰胺加氧化锌，或者是偶氮二甲酰胺加硬脂酸锌，采用该发泡剂硫化时间15min左右，温度在175℃～185℃，整个物料呈现黄色，而且由于偶氮二甲酰胺的熔点过高，继续加热会出现塑料塑化过头现象，再由于添加回料使得物料的塑化温度范围加宽，再加上作为发泡剂的偶氮二甲酰胺分解温度过高，且分解温程短，无法达到两者的共融。

另外，回收的塑料品种杂，包括洗发水瓶、沐浴露瓶、汽水瓶等，因味道各异，混杂在一起味道更重，形成的制品味道很难闻，是这个行业的一大弊端。

发明内容

本发明的目的之一在于针对上述不足，提供一种分解温度较低、分解温程长、可改善塑料制品味道的复合发泡剂。

本发明的目的之二在于提供上述复合发泡剂的制备方法。

本发明的目的之三在于提供上述复合发泡剂的应用。

实现本发明目的之一的技术方案是：一种复合发泡剂，包括偶氮二甲酰胺、碳酸氢钠以及助发泡剂；所述偶氮二甲酰胺、碳酸氢钠以及助发泡剂的重量比为（0.3～0.9)∶(0.2～0.6)∶（0.1～0.8）；所述的助发泡剂由凹凸棒石、沸石以及方解石搅拌均匀，放置在浓度为0.5wt%～6wt%的稀盐酸中浸泡，然后烘干，粉碎成粉，再与粉状白炭黑混合搅拌均匀而制成；所述的凹凸棒石、沸石、方解石、白炭黑的重量比为（0.3～0.8)∶(0.02～0.6)∶（0.1～0.8）∶（0.01～0.8）。

上述搅拌均匀的凹凸棒石、沸石以及方解石放置在稀盐酸中的浸泡时间为12h～48h，烘干前再次搅拌均匀，烘干时的温度为150℃～800℃，烘干时间为8h～24h，粉碎成粉时，得到粒径为1000目～1250目的细粉，粉状白炭黑的粒径为1250目～1500目。

实现本发明目的之二的技术方案是：一种复合发泡剂的制备方法，具有以下步骤：①按照（0.3～0.8)∶(0.02～0.6)∶（0.1～0.8）∶（0.01～0.8）的配比称取凹凸棒石、沸石、方解石以及粉状白炭黑；②制备助发泡剂：将步骤①称取的凹凸棒石、沸石以及方解石混合并搅拌均匀，得到混合物料；向混合物料中加入浓度为0.5wt%～6wt%的稀盐酸浸泡12h～48h，然后搅拌均匀，再在150℃～800℃下烘干8h～24h，接着用机械粉粹机粉碎成粒径为80目～120目的粗粉，再用气流粉碎机粉碎至粒径为1000目～1250目的细粉；将细粉与步骤①称取的粒径为1250目～1500目的白炭黑混合并搅拌均匀，得到助发泡剂；③将偶氮二甲酰胺、碳酸氢钠以及步骤②制得的助发泡剂按照（0.3～0.9)∶(0.2～0.6)∶（0.1～0.8）的重量比混合并搅拌均匀即可。

上述步骤①中所述的凹凸棒石、沸石以及方解石的重量比为（0.4～0.6)∶(0.06～0.1)∶（0.3～0.5）。

上述步骤②中所述的混合物料与稀盐酸的重量比为1∶（0.8～3）。

上述步骤②中所述的混合物料与稀盐酸的重量比为1∶（0.8～1.8）。

上述步骤②中所述的稀盐酸的浓度为2wt%～2.5wt%；。

上述步骤②中所述的烘干温度为300℃～500℃。

实现本发明目的之三的技术方案是：本发明的复合发泡剂在聚乙烯回料塑料中的应用，或者在乙烯-醋酸乙烯共聚物回料塑料中的应用。