[发明专利]板式无砟轨道道岔板及其制造工法

说明书

技术领域

本发明涉及一种客运专线混凝土轨道板及其制造方法。

背景技术

由于客运专线道岔板要求的类型多样，板型复杂，传统的混凝土轨道板及其制造方法具有外形尺寸精确性差、维修工作量大、整体性不好的缺陷，已不能满足客运专线和城市轨道交通的要求，无法保障客运专线轨道线路的高平顺性，客运专线列车在运行时所受到的冲击力和摩擦力较大，影响列车运行的平稳性。

发明内容

本发明的目的在于提供一种板式无砟轨道道岔板制造方法，解决传统无砟道岔板承轨台间的道岔板表面与道岔的吻合性差、横向承轨台尺寸不适应高速轨道的需要的问题，还解决传统混凝土轨道板外形尺寸精确性差、平顺性差、维修工作量大、施工速度慢、整体性不好、安全性差、不能适应固定台座生产的问题。

本发明的技术方案：一种板式无砟轨道道岔板，板体为钢筋混凝土结构，板体的边缘内有预埋筋和预埋吊装件，混凝土内布有钢筋网，所述钢筋网的经纬钢筋交叉处由绝缘扎带绑扎连接，所述板体的厚度均为 240mm，其上设置300mm宽、纵向间距600mm的横向承轨台，承轨台表面水平；承轨台间的道岔板表面设置0.5%的横向排水坡及横向预裂缝，缝深40mm，板体上有固定扣件用的定位孔。

一种板式无砟轨道道岔板的制造工法，其特征在于包括以下步骤：

步骤1，安装制造板式无砟轨道道岔板的模型，对底模板的承轨面进行精确测量；

步骤2，侧隔板安装固定；

步骤3，喷涂脱模油；

步骤4，在钢筋绑扎胎架上组装钢筋网片并吊至模型内，安装钢筋网片；

步骤5，在模型内安装预埋筋和预埋吊装件；

步骤6，在模型内灌注混凝土；

步骤7，将混凝土表面刮平，并振动成型；

步骤8，将混凝土表面刷毛，使道岔板底面沿横向形成1～2mm深的纹路；

步骤9，覆盖板养护；

步骤10，拆除侧隔板；

步骤11，脱模；

步骤12，将板式无砟轨道道岔板运至临时存板场；

步骤13，翻转道岔板；

步骤14，在道岔板上进行精确钻孔；

步骤15，为板式无砟轨道道岔板安装扣件；

步骤16，检验合格后，运往成品库存放。

所述步骤4中，钢筋网片的制作加工工序为：钢筋下料；加工接地装置；安装绝缘卡；组装钢筋网片；检测绝缘电阻；安装钢筋网入模；接地装置在加工下层钢筋网片时安装，之后即可开始安装绝缘卡并组装钢筋网片，根据模具位置，将钢筋网片底部增加保护层卡块，并用绝缘扎带绑扎牢固；其后安装钢筋网，绑扎完毕，用专用吊具将钢筋笼吊入模型。

所述步骤5中，先将预埋锚栓按设计位置放入钢筋网中，再通过连接螺栓与预埋筋连接，并将锚栓拧紧固定，同时用绑扎带将锚栓与钢筋绑扎到钢筋网片内设计位置。

所述步骤6中，灌注混凝土的设计强度等级为C55，根据试验室试验确定混凝土配合比后，按照当天的原材料含水率确定施工配合比，原材料称量采用计算机控制技术精确下料，下料顺序是：先依次下砂、水泥，拌合时间20s；然后加碎石和70～80%的水，搅拌30s；再加掺和剂和剩余的水，搅拌不少于90s；混凝土采取两次灌注，第一次在模板上方均匀注入约10cm，对混凝土进行短时振捣；第二次将全部混凝土注入模中然后振捣至密实为止。

所述步骤11中，道岔板脱模采用真空吸盘。

所述步骤14中，板式无砟轨道道岔板用高精度定位的的数控机床在胎具上进行钻孔。在开始钻孔前，必须将道岔板翻转，道岔板翻转采用软带，用行车进行翻转，胎具使用前，用全站仪、球型棱镜、相应的适配器测量胎具中的所有钻孔，把孔位的测量数据与设计数据进行比较，确保误差在要求范围内，每胎具有两个定位孔，用定位孔中心对准道岔板的三角槽后，放置在道岔板上，经检验钻孔胎具正确的安装在板上后，在任意板角开始钻第一个孔，在第一个孔处插入一根直径27.5mm的销栓，然后检查定位孔的位置，并调整胎具位置。接下来在道岔板上钻第二个孔,这个钻孔的位置在第一个钻孔的对角，之后也插入一根直径27.5mm的销栓，用于最终固定胎具的位置，使其不再移动，接下来钻余下的孔位；钻孔机利用电磁铁与胎具固定，在钻孔前用直角尺确认钻头是否与胎具垂直，如不垂直及时调整；道岔板钻孔完毕后，将其吊装到测量台位，利用全站仪对孔位进行测量，测量后的数据与设计数据进行比较，并形成记录，道岔板钻孔胎具的定位应与道岔板的中心线一致。

所述步骤15中，钻完孔后的道岔板，吊放到安装扣件的工位，用螺栓将扣件固定，将要求的安装好的扣件拧紧，道岔板中间部位的部分扣件，在工地现场组装。