[实用新型]连续结晶器

说明书

(一)背景技术

本实用新型涉及一种连续结晶器。主要用于食品行业味精生产的浓缩结晶。也可以用于其它行业的浓缩结晶。

(二)背景技术

目前，味精结晶工艺，基本上采用间隙单效浓缩结晶工艺方式。在设备的产能、生产连续化方面都没有大的突破。传统的间隙结晶工艺的主要缺点是：

1、蒸汽综合利用差，耗汽定额高。

据相关资料报道，味精生产的耗汽定额平均为4吨/吨味精。

2、结晶器体积小，设备产能低。

目前，味精行业普遍使用的结晶器体积为12m³、15m³较多，最大也不超过50m³。

3、自动化程度低，工艺不稳定，抗御原料质量波动的能力也差，因而味精成品中杂质含量偏高，生产成本高。

(三)实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种耗蒸汽低、设备产能高和自动化程度高的连续结晶器。

本实用新型的目的是这样实现的：一种连续结晶器，自上至下依次由上封头、上圆筒体、上锥体、中圆筒体、下锥体和底封头首尾相接而成，所述上圆筒体内横向设置有一喷淋管，在所述喷淋管下方的上圆筒体筒壁上连接有一晶浆循环口和接种口，在所述上锥体和中圆筒体内分别设置有一内锥体和一内筒体，内锥体呈倒锥状连接于内筒体顶部，在所述内锥体、内筒体和下锥体内设置有一导流筒；在所述中圆筒体筒壁上设置有一循环出料口，在所述下锥体筒壁上设置有一循环回流口和一晶浆出口，在所述结晶器的底端设置有一内循环泵，该内循环泵的进口与结晶器的内腔相连通，该内循环泵的出口设置于所述导流筒内，在所述上封头顶部设置有捕集器，该捕集器带有伞形挡板，在捕集器旁侧设置有一二次蒸汽出口。

本实用新型的有益效果是：

1、结晶器设备大型化，产能增加。

结晶器的容积突破了间隙单效浓缩结晶器的常规大小，可以达到80m³以上。而一般间隙结晶器只有20m³左右，放大好多倍。不仅设备产能有了很大的提高，而且还节省了设备台数，降低了投资费用。据了解，建设相同生产规模的味精装置。连续结晶器工艺的投资要节省30％以上。

2、连续结晶器操作连续化，生产成本下降。

连续结晶器工艺，改善了结晶溶液的循环状态，降低了过饱和度，对晶核的形成和晶体的成长极为有利。因而，结晶温度下降了，结晶率有了较大的提高，晶浆可以从结晶器内连续采出。实现了操作连续化，所需的操作人员大幅度减少，劳动生产率有了较大的提高。

3、连续结晶器可实现自动化控制，质量进一步提高。主要表现在杂质少，外观色泽光亮，长晶型结晶均匀整齐。

间隙结晶器为了获得较高的结晶率，不得不依靠提高过饱和度的手段来实现，但过饱和度越高，晶浆的粘度也急剧升高，粘度升高不利于结晶，如要降低粘度又必须提高结晶温度，这样不可避免地产生色素和焦谷氨酸，影响产品质量和结晶效率。连续结晶器实施了关键工艺参数反馈自控，内、外循环量及进罐蒸汽合理设定，大大优化了工艺，产品中杂质明显减少，质量有了较大提高。

综合上述，本实用新型的连续结晶器，具有产能高、能耗低的特点。

(四)附图说明

图1为本实用新型的结晶器结构示意图。

图2为图1的俯视图。

图中：

底封头1、循环回流口2、下锥体3、导流筒4、筋板I 5、筋板II 6、中圆筒体7、内筒体8、上锥体9、内锥体10、晶浆循环口11、上圆筒体12、喷淋管13、上封头14、捕集器15、二次蒸汽出口16、接种口17、循环出料口18、支撑板19、晶浆出口20、内循环泵21。

(五)具体实施方式