[实用新型]永磁铁氧体湿压磁瓦自动注浆变压装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种磁瓦注浆装置，尤其是一种能确保成型前型腔内的料浆处于充分饱和状态，消除因恒压注料引发的各种隐性缺陷的变压注浆装置。

背景技术

目前，在生产湿压磁场成型永磁铁氧体磁瓦的过程中，初始阶段采用手工加料，但手工加料效率低，工人劳动强度大，环境很难改善，不符合清洁化的生产。为了提高劳动生产率，实现文明生产，我们采用了自动化注料生产。但是开始阶段产品合格率不高，出现了这样一种缺陷：自动注浆模压制的产品生坯看似无缺陷，烧成下炉的熟坯初看也完好无缺。对于这样的产品经磨加工及超声波清洗后分检时有20％～30％的不合格品。

自动注浆成型属永磁铁氧体在成型过程中实现自动化的一个环节。目的是代替手工加料，提高劳动生产率，防止料浆浪费，达到清洁化高效率的生产。然而在实际生产过程中对20％～30％的不合格品进行全面的分析，认为磁瓦经磨加工后(表层磨去后)暴露在磁瓦本体上的缺陷绝大部分有局部疏松开裂和裂纹及气孔。归根结底产生上述缺陷的原因是生坯的密度不均匀。要达到生坯密度均匀，强度好，必须要在成型前在料浆注入料腔后，随型腔定型的料浆能均匀的填充模腔内的各处空间，各个局部均要十分均匀，并且在料腔内料浆对料腔壁具有一定的张力，这样在上模压力作用下，真空脱去水分后就形成坯体。这样的坯体在高温下(1220℃左右)通过固相反应生成熟坯。这样的熟坯经磨加工后，表面的缺陷得到消除。

即为什么成型料浆含水量控制在35％左右，料浆形似“河泥”，注入型腔后会发生填不均匀？经过反复实践，认识到在湿压磁场成型条件下，当料浆依靠压力注入时料浆在型腔内受到五种大小和方向不同的力的作用，有的对均匀分布有利而有的对均匀分布带来负面影响(例如静磁场力、真空脱水吸力、阻力)。随着压制和脱水过程的进行料浆的流动性越来越差，原来不均匀的状态只能进一步加剧，这些随机不均匀因素是产生上述缺陷的主要原因。这五种力所形成的合力(重力、压力、静磁场力、真空脱水吸力、颗粒间的摩擦力)在注料的最后阶段一定要使注料“张力”完全消除其它力的影响，使型腔内的料浆填饱、填实，这是致关重要的。

为了平衡这五种力，使料浆在型腔内填饱填实。从开始到结束整个过程要实施连续的两个不同时段的压力；第一阶段在型腔还处于空腔时料浆注入的压力要小些，使注入料腔的料浆从下到上一层层堆积，利用真空脱水把空气“赶跑”，此阶段料浆基本填满。第二阶段注料压力要适当加大，时间要适当缩短，使料浆在型腔内产生一定的张力，此时就达到了“填饱、填实”的目的。

发明内容

本实用新型是要解决在自动注浆过程中模具型腔内料浆未能完全填充饱和，从而导致生产出的磁瓦在烧结下炉经磨加工和超声清洗后出现裂纹的技术问题，而提供一种永磁铁氧体湿压磁瓦自动注浆变压装置。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：一种永磁铁氧体湿压磁瓦自动注浆变压装置，包括减压阀、电磁换向阀、单向减压阀、双向液压锁、双单向节流阀，注料缸的上、下二个油腔分别通过双单向节流阀，双向液压锁与三位四通电磁换向阀相连接，其特点是：上油腔油路中，双向液压锁与三位四通电磁换向阀之间加接有单向减压阀；三位四通电磁换向阀进油管道与注料缸上油腔进油口之间经二位三通电磁换向阀，单向减压阀，节流阀，单向阀连接。

单向减压阀压力调节范围：第一阶段在1.0-2.0Mpa，时间10秒以内；第二阶段在2.0-3.0Mpa；时间在5秒以内。双单向节流阀和节流阀的调节注料速度：第一阶段v1≤1.0cm/s，第二阶段v2≤0.5cm/s。

本实用新型的有益效果是：本实用新型与现有的恒压注料系统相比较，在湿压磁瓦的弧度较大时(θ＞120°；θ为磁瓦内弧张角)，它的升压作用能使料浆在模具型腔内填充的饱和、均匀，从而在压制成生坯后使生坯的密度分布均匀，减少了生坯由于密度分布不均匀而在后序加工时出现的缺陷。

本实用新型变压注料装置分p1，p2两个阶段的压力注料，这可使生坯要求厚度较高且料浆含水量较高时有效增加生坯的厚度，当在压力p1阶段注料结束后，压力自动升至p2，这样先低后高的注料方法可避免用一个压力注料而使料浆从上模与中模配合间隙中挤出，造成“跑料”而影响操作。

附图说明

图1是现有恒压注料装置在湿压磁瓦成型过程中压力一时间曲线图；

图2是变压注料装置在湿压磁瓦成型过程中的压力一时间曲线图；

图3是本实用新型的液压原理图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明。