[实用新型]一种自动进刀钻床

说明书

技术领域

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种钻床，特别是一种自动进刀钻床。

背景技术

钻床主要是通过主轴的旋转和主轴向下进给来实现对工件的钻削，主轴的旋转一般都是由电动机来带动，而向下的进给一般则是通过手动来完成，显然这样的进给方式以及较为落后，不仅费时费力，增加了生产的成本，而且也难以保证所加工的尺寸的精度。现在有的钻床都有一定程度的改进，钻床的进给方式一般都已经采用液压自动进给，这类的钻床的主轴进刀主要是采用油缸后置式传动。这种的进刀方式一定程度上减少了人力以及实现了进给的半自动化。主轴进给运动由油缸提供动力传动给钻床的后置油缸，但是油缸后置式传动来实现主轴的进刀存在着一定的缺陷：1、传动时会产生一个力臂，造成主轴与箱体之间造成单向磨擦，机械磨损较大，造成精度容易走失，噪音较大；2、由于传递动力是间接传递，造成动力损失，产生能源浪费。

为了克服现有液压自动钻床的缺陷，人们设计出了各种各样的液压自动钻床。例如，中国专利文献曾公开了一种液压自动钻床【中国专利申请号200720109445.9；公开号CN201049401Y】，此实用新型涉及一种钻床自动进刀装置，它包括机头，在机头顶部装有带花键组的皮带轮座和皮带传动装置、由皮带传动装置带动旋转的主轴以及控制进刀工作行程的机构，机头上装有油缸和导柱，油缸的活塞连接在导柱上，它的控制进刀工作行程的机构装有两个感应开关、行程调节杆以及定位块。显然，上述方案在一定程度上解决了现有的液压自动钻床不能实现自动进刀的无级调速等问题，但是此类结构的液压自动钻床并没有解决现有液压钻床存在的实质性问题，工作时主轴与箱体之间造成单向磨擦，机械磨损较大，造成精度容易走失，由于传递动力是间接传递，造成动力损失等一系列的问题依然存在。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种机械磨损小、加工精度高、适用广泛、能源消耗少、结构简单、使用寿命长的自动进刀钻床。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种自动进刀钻床，包括机座以及连接在机座上的机头，所述的机头包括电动机以及通过传动机构能够带动主轴旋转的钻台，主轴前端夹持有钻头，钻台前后分别通过前法兰和后法兰固定在机头上，其特征在于；所述的钻台包括油缸以及能在油缸内腔中轴向运动的活塞，活塞的空心活塞杆从油缸的底端伸出，主轴通过至少一组轴承固设于空心活塞杆中，主轴后端连接有传动轮，在油缸的缸体前后两端分别设有至少一个通油口。

轴承的外轴承套固定在空心活塞杆的内壁上，轴承的内轴承套则固定连接主轴，这样便可实现主轴的周向旋转，也可以保证主轴与空心活塞杆一起轴向移动，所以只要通过控制油缸中活塞两侧的油压便可实现空心活塞杆的移动，从而也实现了主轴的轴向进给运动。对于油压，油缸的缸体前后两端通油口通过控制活塞两侧的流量，则能够方便的对油缸中两侧油压进行控制。

至于主轴的周向旋转则是通过主轴后端连接的皮带轮带动。在电动机的带动下，通过传动机构将周向的旋转传动到主轴后端的皮带轮上，皮带轮旋转便实现了主轴的周向旋转。

在上述的一种自动进刀钻床，所述的主轴后端与传动轮之间通过传动件连接，所述的传动件为花键，所述的传动轮为皮带轮。显然，通过花键的传动可以实现传动的稳定性，皮带轮的选择较为符合现实的条件。

在上述的一种自动进刀钻床，所述的传动机构包括主轴上的皮带轮，电动机输出轴上的皮带轮以及设于二者用于联动的皮带。

在上述的一种自动进刀钻床，所述的轴承有两组。轴承的多重组合实现了空心活塞杆和主轴连接的稳定性，同时也增加了使用的寿命。

在上述的一种自动进刀钻床，所述的通油口为锥形螺纹孔。众所周知，液压缸所产生的压力对设备具有较大的反作用，因此采用锥形螺纹孔增加了油缸的密封性能。

与现有技术相比，本自动进刀钻床具有以下优点：1、由于油压推力直接均匀作用于主轴上，所需推力较小的情况下便可实现自动进给，能源消耗少；2、机械磨损小、更加耐用、加工精度高、结构简单、适用范围广泛，油缸密封性能高。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型的钻台结构示意图。

图中，1、机座；2、机头；3、电动机；4、传动机构；41、皮带轮；42、皮带；5、钻台；51、主轴；52、油缸；53、空心活塞杆；53a、轴承；53ab、轴承内套；54、活塞；55、通油口；6、前法兰；7、后法兰。

具体实施方式