[实用新型]单作用柱塞式缓冲液压油缸

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种油缸，具体地说是一种单作用柱塞式缓冲液压油缸。

背景技术：

目前叉车两级门架自由提升主起升油缸为单作用柱塞式液压缸，结合图1，油缸包括缸体1，柱塞杆2，活塞3，我们将柱塞杆2伸出过程叫液压缸起升过程以下简称油缸起升，柱塞杆缩回到缸体的过程叫液压缸下降过程以下简称油缸下降。结合图2，油缸起升是这样实现的，液压油自缸底4的油口5进入油腔6内，通过压力将活塞3及柱塞杆2顶起，如图1所示，活塞3下降时，在柱塞杆、门架和货物的重力作用下以一定的加速度下降，在接近缸体底部时以大约400mm/s的速度和极大的惯性冲击缸底，活塞与油缸缸底、二级活动门架与一级固定门架会产生强烈的撞击，而引起叉车震颤，必然会严重影响液压油缸和整个液压系统的强度及正常工作。

实用新型内容：

为克服现有技术的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种单作用柱塞式缓冲液压油缸，可以减缓活塞对缸底的冲击，起到缓冲减震的效果，提高了液压油缸的可靠性。

本实用新型解决技术问题采用如下技术方案：

单作用柱塞式缓冲液压油缸，包括缸体、可在缸体内做往复运动的活塞以及与所述活塞形成固定连接并同步运动的柱塞杆，缸体的下部为缸底，缸底与活塞之间设为油腔，油口自缸底贯通与所述油腔连通，设置可在所述活塞内往复运动并被限位的阀芯，所述阀芯开设有多个径向孔，所述径向孔与所述油腔及所述油口贯通。

本实用新型的结构特点也在于：

所述阀芯设于所述活塞的中心孔内，阀芯的外壁与活塞中心孔内壁设有密封环，在位于所述密封环上方的阀芯的外壁还设有挡环。

所述阀芯的下端呈台阶轴结构，即阀芯下端的外径比中部外径大，所述阀芯的中部套接有弹簧，所述弹簧的上端以所述密封环为弹簧座，下端以所述台阶轴的台阶面为弹簧座。

所述多个径向孔沿阀芯的轴向等距排布，自上而下多个径向孔的孔径呈减小趋势。

与已有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：

本实用新型在缸体活塞的中心孔中增设了阀芯，当活塞及柱塞杆完成了提升动作后，在活塞急速下行时，首先是阀芯的底端接触缸底，阀芯底部的四周封堵了油口，使得油腔内的液压油只能自阀芯的径向孔(节流孔)经过阀芯内腔流向油口进行回油，这样油腔内的油形成巨大压力抵抗活塞下行所产生的冲击力，使活塞下行的速度逐渐减慢，起到很好的缓冲作用。当阀芯与缸底接触时，阀芯与活塞之间即产生相对运动，首先阀芯外套接的弹簧可抵消活塞的部分冲击力，完成了一级缓冲；阀芯上开设的径向孔(节流孔)的孔径自上而下逐渐变小，活塞首先封闭最上端的径向孔，使得油腔的回油速度变慢，再由上而下逐个封闭径向孔，且越往下径向孔越小，即是说，活塞越是下行，油腔内回油的速度越慢，完成二级、三级、多级缓冲，保证了活塞呈平顺、速度递减式的回落，避免了活塞体对缸底的冲击，同时避免了二级活动门架与一级固定门架因强烈撞击导致的震颤，保证了叉车液压油缸和整个液压系统的强度及平稳工作。

附图说明：

图1为现有油缸的结构示意图(其中活塞处于回落状态)；图2为现有油缸的结构示意图(其中活塞为提升状态)；图3为本实用新型油缸的结构示意图(其中活塞为提升状态)；图4为本实用新型油缸的结构示意图(其中活塞处于回落状态)。

图中标号：1缸体，2柱塞杆，3活塞，4缸底，5油口，6油腔，7阀芯，8弹簧，9挡环，10密封环，11径向孔。

以下通过具体实施方式，并结合附图对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式：

实施例：结合图3，本实施例的柱塞式缓冲液压油缸，包括缸体1、活塞3，柱塞杆2连接在活塞3的上端以驱动外部机构运动，液压油自缸底4的油口5进入油腔6内，产生压力驱使活塞3上行，完成提升动作，同时阀芯7在其外部弹簧8的作用力下随活塞上行，挡环9与密封环10接触形成限位，避免阀芯7脱离活塞3，提升工作完成后，图4所示，在外部货叉、门架以及柱塞杆等的重力作用下，活塞3在缸体1内急速下行，油腔6内的液压油自油口5急速回流，当阀芯7的底部接触缸底4后便封堵了油口5，油腔6内的液压油只能自阀芯的径向孔11流向油口5，油腔内压力上升形成对活塞3的反作用力，同时弹簧8被压缩也形成对活塞的反作用力，使活塞3减速缓冲，在活塞继续下行时，便逐个封闭阀芯7上的径向孔11，使油腔6的回油速度逐渐变慢，活塞下端产生的反作用力也在逐渐增大，下降速度逐步变慢，起到无级变速的缓冲效果，消除了活塞对缸底的冲击碰撞，也避免了二级活动门架与一级固定门架因强烈撞击导致的震颤，提高了液压油缸的可靠性。