[实用新型]一种离合器分离蹄块

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种摩托车分离蹄块，特别涉及高速重载行驶工况下的离合器分离蹄块。

背景技术

当摩托车的销售市场从城市转向农村市场后，摩托车的使用工况日益恶化。摩托车已不仅仅是交通工具，而普遍成为运输工具。同时十分不规范的骑乘方法加剧对摩擦片的损害。目前现有技术中，国内车用湿式摩擦材料仍主要为传统的树脂橡胶摩擦材料，该摩擦片将树脂橡胶摩擦材料胶炼成张后固化在基片上，其根据GB/T13826-2008B类国家标准要求其静摩擦系数不小于0.24，动摩擦系数0.15～0.22的基数，已经不足适应摩托车实际使用工况。因此，研制和开发与现状相适应的摩擦车的分离蹄块已变得十分必要。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种不仅在重载工况下具有足够稳定的摩擦力矩，而且抗热衰退性、磨损率小、不损伤对偶、嗓音小等优异的高温摩擦磨损综合性能的离合器分离蹄块。

本实用新型解决技术问题的技术方案为：一种离合器分离蹄块，包括钢件蹄块，在与罩壳相对应的钢件蹄块外弧面上依次设有胶层、摩擦材料层。

所述的胶层的一侧固化在钢件蹄块基底外弧面上，粉末基摩擦材料一次热压成型固化在胶层上。

所述的摩擦材料层的材料为复合纤维粉末基摩擦材料。

所述的钢件蹄块为6块钢件焊接成一体的蹄块。

本实用新型与现有技术相比：在不同压力、不同速度下，有足够而稳定的摩擦力矩，同时大幅度提高了树脂摩擦材料的热分解温度，很好地解决了一般树脂橡胶摩擦材料的分离蹄块在高温高压高速重载的工作环境下易产生热衰退和热磨损的难题。本实用新型与当前国内外优秀产品对比也具有一定的优势，经与日本雅马哈产品相比，本实用新型的拖曳时间比其大了10～15s。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1所示本实用新型的B-B向剖面旋转示意图

如图1、2所示：1、钢件蹄块基底；2、胶层；3、摩擦材料层。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作详细的说明。

由图1、2所示一种离合器分离蹄块，包括钢件蹄块基底1、胶层2与钢件外弧面上的摩擦材料层3，与罩壳相对应的钢件蹄块基底1外弧面上依次设有胶层2、摩擦材料层3；摩擦材料层3为厚度3mm至3.5mm的弧状的复合纤维粉末基摩擦材料；厚度0.2mm至0.5mm的胶层2固化在钢件蹄块基底1上，将钢件蹄块基底1、胶层2、摩擦材料层3一次热压固化为半成品；然后经过打磨平面、车外圆、磨外弧等机械加工为成品后打标入库。

本实用新型用于各类汽车或摩擦片的制动系统，组合后通过离心力使摩擦材料层3与罩壳接触产生摩擦力，实现制动和传动的目的。

本实用新型摩擦材料层3采用了粉末基复合纤维材料，主要成份为芳纶纤维与复合增强纤维，具有以下特点：

1、芳纶纤维是一种人造芳族酞胺有机纤维，其具有较高的强度、中等的弹性模量，密度小，耐热，高温下尺寸稳定性好，芳纶纤维在非复合形式下具有高韧性，不损伤对偶，磨损低，摩擦系数稳定，十分适合制作高负荷下工作的摩擦材料，因此摩擦材料层3在高负荷下具有足够而稳定的摩擦力矩：本实用新型提供的分离蹄块在0.2Kg m²的配置惯量下平均摩擦力矩为6N.m；同时不损伤对偶、磨损率低。

2、经高温熔融制成的复合增强纤维，其主要优点是耐磨性、耐热、增强，使摩擦材料层3在高速高温下仍旧可以提供平稳、较大的扭矩；磨损率低，本实用新型提供的分离蹄块在半离合状态下进行耐久性拖曳测试，时间长达40s～45s，比日本雅马哈产品拖曳时间多了10～15S。

显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种变化，或未经变化直接应用于其他场合的，均在本实用新型的保护范围之内。