[实用新型]船用厚板弯形活络模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种弯形模具，特别涉及一种船用厚板弯形活络模具。

背景技术

加工具有高强度、抗变形能力的、线形较复杂的船用厚板，对成形设备的选用有一定的限制。施工的难点在于：按照企业现有的设备不能满足既使这类零件的加工符合施工条件，又使设备的弯形力能符合材料变形的需要；从板材冷弯工艺来讲，材料对变形的适应能力除了与材料本身的种类、成分、内部组织结构有关以外，还与材料的变形时的力学状态、变形速度、边界条件等因素有关。因此，通常需要采用垫压法，这与常规施工方法相比，施加同样的作用力，通过缩小工件与压模的有效接触面积，使工件受压部位单位面积的压强增大，其变形区域可以获得较好的弯形效果。但是，采取这种方法使工件受压部位产生较大的挤压力，使加工件表面产生较明显的质量缺陷：如压痕、挤压伤。随着造船技术的发展，对产品的尺寸精度和外观质量的要求越来越高，因此，在常规通用模具上采用垫压法难以确保产品的成形质量满足生产需要。而且，在缺乏大量实践数据的支持下申请的专用模具，很难取得较好的成形效果。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种压痕浅淡的船用厚板弯形活络模具。

为解决上述技术问题，本实用新型船用厚板弯形活络模具包括底板、活络垫块、活络支架和挡板，所述底板上设置活络垫块，所述活络垫块上设置活络支架，所述活络支架的外侧设有限位的挡板。

优选地，所述活络支架为角铁形状，所述活络支架的一边靠在所述活络垫块的顶面，所述活络支架的另一边靠在所述活络垫块的外侧面上。

进一步地，所述挡板为角铁形状，所述挡板的一边固定在底板的下表面上，所述挡板的另一边靠在所述活络支架的外侧面上。

优选地，所述底板的两侧或一侧设置所述活络垫块。

优选地，所述底板上设置一块或多块所述活络垫块。

常规的厚板弯形在设备工作压力达到最大后，需要靠缩短压模工作面的有效接触面积来增强对加工面施压力度。随着设计的模具提供的塑性条件存在变量，本实用新型在实际压弯时，可以通过调整模具的有关参数，比较精确的控制压力大小，改变弯形力中校正力所占的比例来解决挤压力过于集中的问题，同时控制变形中的压弯程度，使变形部分所产生的应力小于材料抗失稳能力，避免弯形过程产生明显的压痕。

附图说明

图1是本实用新型的结构图。

图2是本实用新型使用参考图。

图3是本实用新型另一实施例的结构图。

1、底板            4、活络垫块

2、活络支架        5、待加工件

3、挡板

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1所示，本实用新型所述的船用厚板弯形活络模具包括底板1、活络垫块4、活络支架2和挡板3，底板1顶面的两侧各设置一活络垫块4，活络垫块4活动设置在底板1顶面上。活络垫块4上设置活络支架2，活络支架2为角铁形状，活络支架2的一边靠在活络垫块4的上表面，活络支架2的另一边靠在活络垫块4的外侧面上。

活络支架2的外侧设有限位的挡板3，挡板3也为角铁形状，挡板3的一边靠在底板1的下表面，挡板3的另一边靠在活络支架2的外侧面上。

挡板3和底板1固定在一起，属于刚性连接结构，压模工作面背面与有工作平台之间约有10mm的间隙，在施工过程中能起到消除部分回弹作用。

根据厚板弯形的曲率半径不同，设置在底板1上的活络垫块4可设置一块或多块，如图3所示，活络垫块4为长方体，其由多个活络垫块4上下叠加在一起。

底板1顶面可以只在一侧设置活络垫块4、活络支架2和挡板3，如图2所示。

活络垫块4和活络支架2组合起来形成压模的支撑点，根据需要压模的支撑点可以是单数，也可以是双数，这是显著区别于常规模具的地方，因此它的高度是可以调节的，其有效高度范围为0～85mm。另外活络垫块4和活络支架2的长度可根据加工工件的尺寸大小选用不同的尺寸。为防止在压制过程中出现死角使工件无法压制，如图1所示，两个活络垫块4之间的距离应保持在200mm～600mm。

本实用新型在使用时，如图2所示，将待加工件5的一端放在活络支架2上，代加工件的另一端放在底板1上，综合考虑板料的变形条件、尺寸效应、边缘情况、施工的应变梯度(即逐次变形的程度)，充分挖掘模具的外形要素的功用，满足施工需要。在试压过程中调整好压模的支点距离和支点高度，使弯形力与待加工件5的塑性变形条件相匹配，一次成形后用木样检查，合格后进入下一个步骤。