[实用新型]激光标刻刀具编码时的可换位夹具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种激光标刻机上使用的夹具装置，具体地说，涉及一种是在刀具柱面和端部平面两种不同位置下用激光标刻刀具编码时的可换位夹具。

背景技术

传统的卡片式刀具库房管理效率低、易出错、难以准确统计，从而导致刀具采购的滞后或堆积，影响生产进度。而采用激光标刻机对每一把刀具标刻二维条码和明码，通过识读设备读取刀具二维条码信息，并以明码信息辅助对刀具进行全生命周期跟踪，提高了刀具的管理效率。

目前，采用激光标刻机对电子类产品、铭牌等商品进行标刻所采用的夹具结构形式较多，大多为有针对性的专用夹具，且均在商品一个表面进行标刻。在发明专利CN 200928486Y中公开了一种激光打标机旋转夹具，所描述的旋转夹具只是针对锂电池一个平面进行标刻；在中国发明专利CN2550117Y描述过一种只针对弯管圆弧面进行标刻的激光标刻机夹具；而同时在一个商品的两个不同面上进行激光标刻编码的夹具，在公开文献中尚未见到。

采用激光标刻刀具时，由于刀具可标刻面积、二维条码标刻区域的限制，必需将明码和二维条码分别标刻在刀具柱面和端部平面上。就其目前技术条件，只能分两次标刻进行，这样就需要两次装夹，分别设置标刻内容，分别对焦才能完成，效率较低，且容易出现同一把刀具上明码和二维条码的内容不匹配的错误。基于上述思考，如果在一次装夹后，通过夹具自身的简单操作将明码和二维条码分别标刻在刀具的柱面和端部平面，即可保证其标刻信息的一致性。

现有技术对刀具进行明码和二维条码的标刻，效率低，容易出现标刻错误。据相关人员统计，操作人员装夹、对焦等辅助操作时间占总标刻时间的86％左右，操作人员工作量较大，且由于人工频繁对焦的不稳定性，使二维条码标刻的质量受到影响，从而导致后续条码读取的困难，甚至无法读出。本实用新型设计了一种通过一次装夹就可以同时在刀具的柱面和端部平面两个不同工位下分别标刻明码和二维条码，针对同规格刀具只需一次对焦就可以完成该批刀具标刻的夹具。从而达到提高工作效率，减少标刻错误，增强二维条码质量的目的。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种能满足不同规格刀具在一次装夹的前提下，在两个不同工位转换时能够分别完成刀具柱面明码和刀具端面二维条码的用激光标刻刀具编码时的可换位夹具。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：该可换位夹具的夹紧部位要适应直径不同的刀具，且需要固定装置来保证夹紧后在两个不同工位下刀具标刻面，柱面最高处或端面均处于水平，即与激光镜头平行，与激光束垂直。只有保证标刻面的水平状态，才能确保激光标刻出的二维条码或明码图案清晰、深度均匀，从而确保识读设备的识读效果良好。

要分别标刻明码和二维条码，就需要旋转装置将刀具从在柱面标刻明码的水平工位转换成在端面标刻二维条码的垂直工位；

转换工位后要保证刀具端面和转换工位前刀具柱面最高处在同一高度，就需要刀具端面的对焦参考面可调。对同一类刀具，按照刀具直径大小根据标尺上的标刻线调节好对焦参考面位置并固定。在装夹刀具时，刀具端面只要靠紧对焦参考面并夹紧，就可达到转换工位后刀具端面和转换工位前刀具柱面最高处在同一高度的要求。

转换工位前后要保证在刀具柱面的明码标刻位置和在刀具端面的二维条码标刻位置处于同一高度上相同范围内，即转换工位前后，不需要调节激光头的位置就可分别在刀具柱面和端面上标刻明码和二维条码，特别需要一个标刻位置基准线，如图10、图11所示，标刻位置基准线L与第二工位刀具轴线L2处于同一平面内，且保证从第一工位绕旋转轴轴心b旋转至第二工位前后，激光标刻点a分别处于刀具柱面最高处和刀具端面。在对焦时，将激光束焦点调节至刀具柱面最高处，且与底座上标刻位置基准线沿前后方向上对齐，从而确保转换工位前后，激光束的位置均落在刀具柱面和刀具端面的相应标刻范围内。

由于不同型号激光标刻机工作台上螺纹孔间距不同，需要将固定部位设计成O型定位孔，以适应任意激光标刻机。

激光标刻刀具编码时的可换位夹具由底座、左旋转件、标尺、左V型夹紧块、右V型夹紧块、旋转轴、卡环、右旋转件、螺杆及部分标准件组成。

所述底座结构其底板中间镂空，两侧有通过垫圈和内六角螺母将整个夹具固定于工作台上的O型定位孔。其左、右侧板上有90°圆弧状槽作为转换工位时左旋转件和右旋转件转动的导槽，并起到在终点位置的定位作用。在圆弧的中心位置有用来固定旋转轴的光孔。右侧板90°圆弧槽顶端右后方有用来固定卡环的螺纹孔。其左侧板顶端平面上有标刻基准线L，作为激光束在前、后方向上调节的基准。