[实用新型]橡胶芯模

说明书

技术领域

本实用新型涉及用于预制钢筋混凝土空心梁板(截面包括矩形、正方形、正多边形、多边形、梯形等异形)的充气橡胶芯模。

背景技术

一般异形充气橡胶芯模工艺如图6所示，为制作扁六角形预制件10，所用的橡胶芯模包括中间一个大椭圆形的气囊7、分别用于支撑各角部的六个撑角气囊(小气囊)8以及围绕六个撑角气囊8的外套9。工作时，需要向七个气囊充气，如果其中某个气囊漏气，由于有外套，大小气囊间还有接触面，使得寻找漏气点非常困难。此外，外套9是由小气囊撑绷的，与气囊7之间留有无压空隙11，浇注混凝土后，会造成横截面上的下沉12，该横截面上的下沉12会贯穿整个预制件的轴向，影响预制件的结构强度。

同时，此种芯模加工工艺繁琐，浪费材料，操作时难度大，不能保证产品空间结构的合理性。

发明内容

本实用新型针对以上问题，提供了一种加工、使用方便，制成品结构合理的橡胶芯模。

本实用新型的技术方案是：包括气囊、若干个平面形状一致的透气隔层和进出气口；所述气囊呈直袋状，截面周长与所述透气隔层的周长一致；所述透气隔层平行地固定连接于气囊内，气囊在气饱和状态的截面形状与所述隔层的平面形状一致，使得气饱和状态的气囊的外表面作所述芯模的成型面。

所述透气隔层间间距为8-50cm。

本实用新型采用了一个兼作成型面的气囊，为确保气囊在气饱和(充气后)状态下截面形状符合预制件的要求，只需控制气囊的周长和内部的隔层的形状即可；也就是说，当内部隔层的形状一定，且周长与气囊截面周长相同时，充气后，气囊的截面形状由隔层的平面形状所限定，从而能准确地满足加工的要求。而且，气囊内部各处气压一致，如图3中实心箭头所示，透气隔层间距合理时，一般不会出现大的挤压下沉的现象；即使出现下沉，也是轴向截面上、两隔层之间的下沉，并且这种下沉对预制件来讲构成的是拱形，不仅不会影响预制件的抗压强度，反而会提升预制件的结构强度。

附图说明

图1是本实用新型的立体示意图

图中1是进出气口，2是端面，3是气囊，4是隔层，5是孔；

图2是本实用新型的结构示意图

图中6是轴向截面上的下沉；

图3是图2中A-A剖视图

图4是本实用新型使用状态参考示意图

图5a-e为本实用新型中隔板截面形状的示意图

图6为本实用新型中背景技术的示意图

图中7是气囊，8是撑角气囊，9是外套，10是扁六角形预制件，11是无压空隙，12是横截面上的下沉。

具体实施方式

本实用新型如图1-3所示，包括气囊3、若干个平面形状一致的透气隔层4和进出气口1；所述气囊3呈直袋状，截面周长与所述透气隔层4的周长一致；所述透气隔层4平行地固定连接于气囊3内，气囊3在气饱和状态的截面形状与所述隔层4的平面形状一致，使得气饱和状态的气囊3的外表面作所述芯模的成型面。进出气口1设置在气囊的端面2上。所述隔层4的平面形状如图5a-e所示，可以是圆形、八角形、梯形、具有拱顶的梯形、具有拱顶的矩形，还可以是扁六角形、椭圆形等等。

为防止隔层4间出现较大的下沉，相邻透气隔层4间的间距为8-50cm，优选10-15cm。

本实用新型工作状态如图4所示，以加工预制件为例，充气后，混凝土在本实用新型顶部会有重力下压，造成两隔层间成型面的下沉，但该下沉是轴向截面上的下沉6，不会对制成品的结构强度产品不良影响。

本实用新型制作过程包括以下步骤

隔层下料：本产品的形状由内部的隔层来决定，隔层采有高强度的锦纶帆布与高强度的化纤布缝合而成。产品的断面形状根据客户要求做成多边形异形形状，锦纶帆布则裁成几幅，化纤布的形状由产品的形状来决定。化纤布与几幅锦纶帆布缝合成一体，形成一个整体的异形隔层。锦纶帆布上整体刷胶粘剂。

气囊下料：橡胶芯模布(热硫化好的夹布橡胶)下料成两幅，下料宽度为产品的截面周长，橡胶芯模布整体砂磨，刷胶粘剂。

整体热压合：隔层与气囊的橡胶芯模布贴合好后，进入热压合机整体热粘硫化，硫化温度155～165℃，硫化时间25～35分钟，硫化压力8～10Mpa，产品的整体粘合强度高，产品使用寿命长。

此种工艺生产的产品，耗材少，一个气囊加多张隔层代替了原来的一套多芯；工艺方法简便，用缝合的方法及整体热压合工艺代替了原来的一套多芯冷粘工艺，产品强度高，又节省工时；尺寸稳定性高，原一套多芯，安装时不好固定，多阀充气，产品形状得不到保证，现一套一芯，产品形状好，粘合牢固等优点，保证了预制件的形状。

成本对比：