[实用新型]铝铸轧机的轧辊校正装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铝铸轧机的轧辊校正装置。 

背景技术

目前，公知的水平式铝铸轧机在理论上以机架的出侧窗口为基准；倾斜式铝铸轧机在理论上以机架的入侧窗口为基准。因为轧辊轴承箱与机架窗口有穿辊间隙，而且理论上在轧制过程中，当压上油缸顶出建立起轧制力之后，卷取张力和带材给轧辊的作用力不足以克服生产板材时所需的轧制力，无法使轧辊轴承箱与机架贴死，从而上、下轧辊处于辊系交错状态。并且在实际生产过程中，每次穿辊时，上、下轧辊轴承箱与机架窗口间隙都不是完全一致，从而两轧辊在生产过程中不完全处于平行的工作位置上，而是处于辊系交错状态。长时间在此工作状态下生产，易导致轧辊、轴承箱和轴承的损坏，同时产生带材表面平整度差，产品质量不稳定。因为轧辊、轴承箱及轴承的成本高，造成其维护费用也很高。所以有必要对其工作环境进行改善，延长其使用寿命，从而有利于工厂更好的提高其生产利润。 

发明内容

本实用新型的目的就是解决现有技术中存在的上述问题，提供一种铝铸轧机的轧辊校正装置，使用该校正装置的铝铸轧机工作时，轧辊始终与机架的入侧或者出侧窗口基准面平行。 

为完成本实用新型的目的，本实用新型的技术解决方案是：一种铝铸轧机的轧辊校正装置，其包括轧辊校正装置；轧辊校正装置包括多个弹簧复位校正油缸，每个轧辊上有两个以上弹簧复位校正油缸；所述的弹簧复位校正油缸包括缸套、防尘圈、活塞、活塞杆、弹簧和O型密封圈；缸套可拆卸地固定在机架出侧或者入侧窗口内壁上，其与机架之间设置有O型密封圈；缸套内孔与活塞和活塞杆的形状相匹配，活塞和活塞杆置于缸套内，活塞侧壁与缸套之间设置有一层或者多层密封圈，活塞杆与缸套之间设置有防尘圈；在有杆腔端的活塞端壁与缸套内台阶之间设置有一个或者多个复位弹簧；活塞杆外端顶在轧辊轴承箱上。 

在上述所述有杆腔端的活塞端壁与缸套内台阶之间设置一个复位弹簧时，复位弹簧套在活塞杆上。 

在上述所述有杆腔端的活塞端壁与缸套内台阶之间设置多个复位弹簧时，多个复位弹簧均匀分布在活塞杆周围，每个复位弹簧一端置于弹簧套内，另一端置于缸套内台阶上开有的弹簧槽内，弹簧套顶在活塞端壁上。 

由于本实用新型在轧辊与机架入侧或者出侧窗口内壁之间设置了轧辊校正装置，在工作时，校正油缸无杆腔给油，活塞杆顶出，使得轧辊辊轴承箱的加工基准面与机架入侧或者出侧窗口内壁基准面贴死，从而达到能够使轧辊处于正确的工作位置的目的。当换辊时，校正油缸有杆腔给油，活塞杆缩回，与轧辊轴承箱脱开，通过换辊装置将轧辊辊系抽出机架。本实用新型确保了轧辊在生产过程中处于正确的工作位置，只用油缸就消除了轧辊轴承箱与机架入侧窗口基准面之间的间隙，结构简单、可靠；改善了轧辊、轧辊轴承箱及轴承的工作环境，延长了其使用寿命，减少了工厂的维护费用，消除了轧辊之间产生大轴向力的影响，提高了轧机的轧制稳定性，使带材表面平整度好，提高了产品质量，提高了轧机的生产效率，减少了停机时间。 

附图说明

图1为带本实用新型的铝铸轧机主机装配主视图； 

图2为本实用新型中弹簧复位校正油缸的第一种实施例； 

图3为本实用新型中弹簧复位校正油缸的第二种实施例。 

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步描述： 

如图1所示，本实施例包括轧辊校正装置3。轧辊校正装置3包括8个弹簧复位校正油缸，在机架1上开了8个进油口。每个轧辊轴承箱上有两个如图2所示的第一种实施例的弹簧复位校正油缸或者如图3所示的第二种实施例的弹簧复位校正油缸。2为压下油缸，4为轧辊装置，5位为轧辊轴承箱锁紧装置，6为轧制线调整装置，7为换辊轨道，8为下辊喷涂装置，9为托辊，10为上辊喷涂装置。 

如图2所示的第一种实施例的弹簧复位校正油缸包括由ZQAl9-4制成的缸套11、防尘圈14、活塞15、活塞杆16、弹簧19和O型密封圈20。缸套11由螺钉12固定在机架1出侧窗口内壁上，其与机架1之间设置有O型密封圈20，缸套11内孔与活塞15和活塞杆16的形状相匹配，活塞15和活塞杆16置于缸套11内，活塞15侧壁与缸套11之间设置有一层密封圈21，活塞杆16与缸套11之间设置有一层防尘圈14。在有杆腔端的活塞15端壁与缸套内台阶18之间设置有四个复位弹簧19，复位弹簧19均匀分布在活塞杆16周围，每个复位弹簧19一端置于由聚氨酯橡胶制成的弹簧套17内，另一端置于缸套内台阶18上开有的弹簧槽13内，弹簧套17顶在活塞15端壁上。活塞杆16外端顶在轧辊轴承箱上。