[实用新型]带辊缝调节装置的水平式铝铸轧机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种水平式铝铸轧机。

背景技术

现有的水平式铝铸轧机的工作过程是把在经过静置炉精炼后的铝液，经带液面自动控制装置的静置炉静置后，流到除气箱内进一步精炼，再由前箱嘴子导入相向转动且内部通有循环冷却水的铸轧辊内，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而使铝或者铝合金熔融的液态金属铸轧成5～10mm的铸轧板材，再经过切头、卷取后，形成铸轧卷材。现有的水平式铝铸轧机都是采用非预应力式轧制工艺，该种工艺必须首先在有载荷或无载荷的情况下由磁尺检测压下油缸的压下位置，根据轧制力的要求设定压力大小，设置好铸轧辊的准确工作参数，对每侧进行单独控制。因为压下油缸产生的压力等同于轧制带材所需的轧制力，使牌坊、轴承箱、轴承及轧辊产生的变形量较小，能够延长设备的使用寿命。但这就必须要求操作人员对要轧制的纯铝或铝合金的材料性能、轧制速度、带材宽度及厚度的控制要求有相当的了解，并给出与之相匹配的准确轧制力和压下位置，且对液压系统的控制要求很高，不允许压下油缸的压力存在波动。如果压下油缸的压力存在波动，液压系统压力的变大，则轧制力大，带材的标称厚度会变薄；液压系统的压力变小，则轧制力小，带材的标称厚度会变厚，情况严重时会造成跑铝、断带停机等故障，总之，目前的水平式铝铸轧机对铸轧带材的板型很难控制，对操作人员的理论上的素质要求高，大大增加了操作人员的劳动量。而采用预应力式轧制工艺的铸轧机虽然事先不用严格计算油缸的压下位置和压力大小，首先设置一压下位置和压力大小的大致参数，再根据生产的要求逐渐调节参数，使之达到一准确参数的要求，这对技能水平要求低，但其工作效率低下，且压力大小不一，严重影响铸轧机的使用寿命，处于被淘汰的状态。

发明内容

本实用新型的目的就是解决现有技术中存在的上述问题，提供一种一机就能实现预应力轧制和非预应力轧制两种生产工艺，既降低对操作人员的理论上的素质要求，又能提高工作效率的带辊缝调节装置的水平式铝铸轧机。

为实现上述目的，本实用新型的技术解决方案是：一种带辊缝调节装置的水平式铝铸轧机，其包括机架、压下油缸、轧辊辊系、辊缝调节装置、换辊轨道、换辊装置、轧制线调整装置、上、下辊喷涂装置、轧辊辊系锁紧板和托辊；压下油缸固定在机架窗口顶部，轧制线调整装置固定在机架窗口底部，换辊轨道固定在机架窗口两侧内壁上，换辊装置固定在基础上，其能将轧辊辊系沿着换辊轨道推入或者拉出机架，轧辊辊系处于压下油缸和轧制线调整装置之间，其由锁紧装置的锁紧板固位，锁紧装置固定在机架正面的上、下轧辊轴承箱上；轧辊辊系的上、下轧辊轴承箱之间安装有辊缝调节装置；辊缝调节装置包括丝杠、导杆和调节装置；丝杠两端由调节装置卡箍在上、下轧辊轴承箱之间，调节装置包括多块补偿垫板和微调装置；微调装置包括外壳、楔板、楔块、隔套、推力球轴承、锁紧螺母和导向块；外壳由挡板和前、后挡板组成，挡板与前、后挡板固定在一起，挡板穿在丝杠和导杆上，楔板前、后端置于前、后挡板槽内，楔块由梯形螺纹安装在丝杠的端部里端，推力球轴承由锁紧螺母和隔套锁紧固定在丝杠的端部外端，推力球轴承的另一端顶在机架窗口内侧；楔块的上、下面有楔板，楔块的前、后端固定有导向块，导向块置于前、后挡板的导向槽内，楔板的上面有补偿垫板；导杆的两端分别穿入丝杠两端的楔块内，丝杠上安装固定有双向棘轮扳手。

上述所述的挡板与丝杠和导杆之间分别安装有密封圈。

上述所述的楔块斜度为2×2°，楔块的高度调整范围为±1.7mm；双向棘轮扳手圆周方向共24个齿，每扳动一个齿所对应的垂直行程为0.009mm。