[实用新型]一种可一次性脱模的模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及熔模精密铸造领域中的模具，更具体的说涉及一种在成型蜡模时能一次性脱模的模具。

背景技术

熔模精密铸造是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。现有的熔模精密铸造工艺通过如下工序来实现：

1、制作金属模型：根据设计图样制作工件的型模，型模一般是由铝制成的；

2、制作蜡模：将蜡注入型模内，等蜡冷却后将蜡模取出，这时蜡模与工件的实物大小一致(实际尺寸根据铸造收缩比例有所放大)；

3、挂砂：用铸造砂将蜡模表面沾满、沾实达到一定的厚度；

4、失蜡：挂砂后的蜡模放入水中煮将蜡煮化，最终留下一个砂壳；

5、焙烧：将砂壳进行焙烧，使其具有一定的强度；

6、浇铸：将铁水浇注到焙烧后的砂壳内，等铁水冷却后脱模即得到铸件。

在成型蜡模时，现有技术中的模具一般均包括上模和下模，该下模具有型腔，而该上模则固设有可穿入该型腔内的模芯，该模芯与该下模之间预留有空间，该空间即供液态蜡充满，进而形成蜡模。

对于内壁上形成有凸块的蜡模，其在成型时，往往是将上模的模芯预留有与凸块位置和形状相一致的空隙，该空隙供液态蜡占据，故在成型蜡模时，该空隙将与模芯和下模之间的空间相连通，即形成了内壁具有凸块的蜡模，此法虽然能够实现基本的功效。但是，目前应用该法的模具，其在进行脱模工序时，由于该蜡模上的凸块会阻碍位于凸块下方的模芯的脱模，故现有的模芯通常需设置为活动式的多块，这将使得整个上模在脱模时，往往需要分为多道独立的工序，故目前的模具具有脱模工序复杂和脱模效率低的缺陷。

有鉴于此，本发明人针对现有模具的上述缺陷深入研究，遂有本案产生。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种可一次性脱模的模具，以解决现有技术中成型内壁具有凸块的蜡模时，其脱模过程必须分为多道独立工序，进而造成脱模工序复杂和脱模效率低的问题。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种可一次性脱模的模具，用于成型内壁具有凸块的蜡模，包括上模和下模，该下模具有型腔，该上模则固设有可穿入该型腔内的模芯，其中，该模芯包括与蜡模形状匹配的本体、活动块以及驱动件，该本体下部开设有容纳槽，该本体上部则开设有与该容纳槽相连通并导引该驱动件滑动的导向孔，该容纳槽包括供该活动块滑动的横向槽以及位于本体表面并与凸块形状一致的成型槽；该活动块与横向槽以及驱动件底部与活动块间均呈密封状，该活动块与驱动件相对的表面形成斜面，该驱动件与该活动块相对的表面亦形成与该斜面相匹配并推顶该斜面的倾斜端面，该驱动件的倾斜端面与该活动块的斜面之间还形成使驱动件能拖拉活动块的啮合结构。

进一步，该啮合结构包括位于活动块上并突出于该斜面的T形凸块以及位于驱动件上并凹陷在该倾斜端面上的倒T形凹槽，该倒T形凹槽沿该倾斜端面延伸并截止于驱动件的底部。

进一步，该驱动件上部还形成有握持端。

采用上述结构后，本实用新型涉及的可一次性脱模的模具，在合模时，只需下压该驱动件，此时该驱动件的倾斜端面会推顶该活动块的斜面，从而使得该活动块沿横向槽移动，并填满该横向槽，这样该容置槽就只剩下位于该本体表面的成型槽，此时即可浇注液态蜡，进而形成内壁具有凸块的蜡模；当需要开模时，只需上拉该驱动件，此时该驱动件倾斜端面与该活动块斜面之间的啮合结构即会对活动块产生一个斜向上的拉力，该拉力的水平方向的分力将使该活动块朝横向槽的内侧移动，进而脱离该蜡模内壁凸块的抵挡，并最终实现了一次性脱模。故本实用新型具有脱模步骤简单和脱模效率快的特点。

附图说明

图1为本实用新型涉及的一种可一次性脱模的模具中模芯与蜡模组合后的结构示意图；

图2为图1的立体分解图；

图3为图2中A部的放大示意图；

图4为图2中B部的放大示意图；

图5为本实用新型涉及的一种可一次性脱模的模具处于合模状态时模芯与蜡模组合后的剖视图；

图6为本实用新型涉及的一种可一次性脱模的模具处于部分开模状态时模芯与蜡模组合后的剖视图。

图中：

模具    100        模芯      1

本体    11         容纳槽    111