[实用新型]一种弯板弹簧

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种弹簧，尤其涉及一种弯板弹簧。

背景技术

目前，公知的弯板弹簧多为弧形，弯曲程度较小，形状满足不了使用要求，特别是厚度为22mm以上的弯板弹簧，当弯曲度达到U形，两则平板之间的距离低于板厚的6倍时圆弧部分容易产生裂纹导致应力集中满足不了使用要求。

发明内容

发明目的：针对现有技术中存在的不足，本实用新型目的是提供一种满足应用的U形弯板弹簧。

技术方案：为了实现上述发明目的，本实用新型采用的技术方案为：弯板弹簧为U形结构，弯板弹簧的板厚为22～25mm，两侧平板之间的距离为板厚的4～6倍。

所述弯板弹簧的两侧平板沿弧形板的轴线向两侧对称延伸，形成凸台。

所述的两侧平板上设置安装孔。

制备所述弯板弹簧的方法包括以下步骤：

(1)圆钢锯料，选用材质为60Si2MnA的精轧圆钢根据弯板弹簧的尺寸确定圆钢锯料尺寸；

(2)锻板坯，锻造为扁平状；

(3)刨磨加工，对坯料进行六面刨磨，保证两个大平面的表面光洁度达到Rz3.2um；

(4)折弯成形，把板料加热到850℃然后进行折弯，使折弯方向与板料的轧制方向垂直；

(5)钻孔加工，使用工装夹具对折弯后的半成品进行钻孔精加工，使两侧平板的对应安装孔同轴；

(6)热处理：首先进行中温退火，温度控制在750～800℃，时间控制在12～14小时，然后进行淬火处理，将温度控制在870±5℃，保持时间35～45分钟后将弯板弹簧置于冷却液中，最后进行回火处理，温度控制在440±5℃，时间为3小时；

(7)压力实验，对弯板弹簧进行压力试验，使两侧平板产生相对位移，压力卸载后无残余变形；

(8)喷丸处理，表面涂油。

有益效果：本实用新型与现有技术相比，其优点是：弯板弹簧的厚度超过22mm，弯曲程度大，为U形结构，弹力大，不仅满足一般场合的应用尤其，适合某些特殊场合应用。所述弯板弹簧的制造方法简单，满足使用要求，容易进行工业化生产。

附图说明

图1是本实用新型弯板弹簧的结构示意图；

图2是图1的左视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的解释。

如图1和图2所示，本实用新型的弯板弹簧为U形结构，所述弯板弹簧的两侧平板3沿弧形板1的轴线向两侧对称延伸，形成凸台2，弯板弹簧的两侧平板上设有安装孔，两侧平板对应的安装孔同轴。

实施例1

板厚为25mm，两侧平板之间的距离为板厚4倍的U形弯板弹簧，该弯板弹簧两侧平板分别设有7个安装孔，对应的安装孔同轴，所述弯板弹簧的加工方法为：

(1)圆钢锯料，选用材质为60Si2MnA直径为230mm的精轧圆钢，截取长度为630±5mm圆钢段；

(2)锻板坯，锻造为扁平状周边预留加工余量大于10mm；

(3)刨磨加工，对坯料进行六面刨磨，保证两个大平面的表面光洁度达到Rz3.2um；

(4)折弯成形，把板料加热到850℃然后进行折弯，使折弯方向与板料的轧制方向垂直；

(5)钻孔加工，使用工装夹具对折弯后的半成品进行钻孔精加工，使两侧平板的对应安装孔同轴；

(6)热处理：首先进行中温退火，温度控制在750℃，时间控制在12～14小时，然后进行淬火处理，将温度控制在870±5℃，保持时间35～45分钟后将弯板弹簧置于冷却液中，最后进行回火处理，温度控制在440±5℃，时间为3小时；

(7)压力实验，对弯板弹簧进行压力试验，使两侧平板产生相对位移，压力卸载后无残余变形；

(8)喷丸处理，表面涂油。

通过试用，满足要求。

实施例2

板厚为23mm，两侧平板之间的距离为板厚5倍的U形弯板弹簧，该弯板弹簧两侧平板分别设有7个安装孔，对应的安装孔同轴，所述弯板弹簧的加工方法为：

(1)圆钢锯料，选用材质为60Si2MnA直径为220mm的精轧圆钢，截取长度为600±5mm圆钢段；

(2)锻板坯，锻造为扁平状周边预留加工余量大于10mm；

(3)刨磨加工，对坯料进行六面刨磨，保证两个大平面的表面光洁度达到Rz3.2um；

(4)折弯成形，把扳料加热到850℃然后进行折弯，使折弯方向与板料的轧制方向垂直；

(5)钻孔加工，使用工装夹具对折弯后的半成品进行钻孔精加工，使两侧平板的对应安装孔同轴；