[实用新型]一种脱除催化剂中气体的汽提装置

说明书

技术领域：本实用新型涉及在不存在氢的情况下，烃油的催化裂化，特别涉及一种用于汽提出催化剂颗粒夹带或者吸附气体的设备。

背景技术

流化催化裂化(FCC)是石油重质馏分加工的重要二次加工工艺，在炼油工业中占有相当重要的地位。催化裂化汽油是商品车用汽油的重要来源。在提升管催化裂化装置中，石油重质馏分(包括减压蜡油、焦化蜡油、常压渣油、减压渣油、溶剂脱沥青油等)催化裂化催化剂的作用下发生高温裂化和缩合反应，生成干气、液化气、汽油、柴油、重油(包括回炼油和油浆)及和焦炭。为了达到一定的原料油转化率，要求原料油在提升管反应器中需要一定的反应温度、油气停留时间。常规催化裂化装置，提升管出口温度大多在500℃以上，油气停留时间一般2～3秒。由于催化剂在提升管中存在滑落，催化剂在提升管中的停留时间远比油气停留时间长，一般在4～10秒。催化剂在沿提升管上升的过程中，不断有焦炭生成并沉积在催化剂表面和活性中心上，使催化剂活性逐渐下降。在提升管高度的一半处活性已丧失一半以上，在提升管出口处的活性只及初始活性的三分之一左右。因此，在提升管反应器的后半段催化作用变差，由于温度仍较高，相对于催化反应，对产品选择性和产品性质不利的热裂化反应相应提高。总的结果是干气产率高，轻质油收率低，催化汽油烯烃含量高(达45～60v％)，不能满足汽油新标准对其烯烃含量的要求。

FCC工艺是烃类与细粉颗粒状催化剂在反应区接触的工艺，在FCC过程中催化剂既起到促进裂化反应的的作用，也是热传递的载体，在反应器中催化剂处于流化状态，目前是采用提升管反应器输送催化剂和烃类进料。随着裂化反应的进行，大量的重质烃类缩合成焦炭沉积在催化剂上，这些沉积在催化剂上的焦炭在再生区内通过催化剂与氧化物接触进行高温烧焦，催化剂烧焦后恢复活性，进行循环使用。来自再生区的恢复活性的催化剂称再生剂循环到反应区，利用气体流化催化剂，使其在反应和再生区之间循环输送。含炭的催化剂称为待生剂，部分从反应区排除，过程中不断补充新鲜催化剂，以维持反应器内催化剂的活性，

催化剂在再生器中通过燃烧烧掉沉积的焦炭，烧掉焦炭后的催化剂流动到催化裂化反应器中，与原料油接触进行催化裂化反应，在燃烧过程中产生大量的烟气，这些烟气绝大部分从再生器的顶部排出，一少部分会随着催化剂的流动夹带到催化裂化反应器中，这部分烟气约占催化剂循环量的1～3体积％，这部分烟气会随着催化剂提升管反应器，然后经沉降器伴随着干气进入到富气压缩机，增加了压缩机的负荷，加大了催化裂化装置的能耗，因此一般在再生催化剂进入催化裂化反应器前脱除这些烟气。

为了提高汽提器的汽提效率，US6224833采用网格状斜板结构，CN01128770.5采用菱形格栅的填料将汽提器的汽提段用填料层作为催化剂与蒸汽接触汽提的空间，提高了汽提效果。

随着催化裂化原料油的日益变重、变劣，催化裂化反应过程中生焦量也大幅增加，在再生器中，这些焦炭燃烧，会产生大量的热量，众所周知，催化裂化反应-再生系统是维持热平衡操作的，即再生器中烧焦产生的热量用于提高催化剂的温度，提供原料油裂化所吸收的反应热。如果催化剂上的积碳较多，烧焦时就会产生超过原料油裂化所需的反应热，即产生热量过剩，破坏了反应-再生系统的热平衡，因此需要采取措施将过剩的这部分热量取走，以维持反应-再生系统的热平衡，保证催化裂化装置的平稳操作。

随着原油重质化、劣质化趋势的日益严重，流化催化裂化的原料油也越来越重，沉积在催化剂上的可汽提焦也随之增加，如何利用再生器内的这部分热量，也是催化裂化行业一个亟待解决的问题。

为了将这部分过剩的热量取走，中国专利200420075253.7，200820070111.x，200820070112.4采用翅片管式外取热器，取走这部分剩余的热量，该技术利用翅片管式取热器，将这部分过剩热量产生蒸汽，取走过剩热量，维持催化裂化反应-再生系统的热平衡。

现有技术中各种烟气汽提器和再生催化剂取热器均有许多专利和专有技术，这些技术是分别在汽提器和取热器两个设备完成的，这样对于设备管理和投资均较大，为了更好的汽提出催化剂中的烟气和冷却催化剂烟气为了提高汽提效率和取热效果，如何将汽提和取热相结合，做到一举俩得，事半功倍，在一个设备中即汽提出催化剂中的烟气，又能取走多于的热量，不浪费这部分能源是不断追求的目标。

实用新型内容：

本实用新型的目的就是提供一个具有多功能的催化剂脱除烟气汽提器，该汽提器不仅脱除催化剂中的烟气，还可取走再生器中过剩的热量，同时产生蒸汽。