[实用新型]除气转子

说明书

【技术领域】

本实用新型涉及一种金属熔炼铸造用具，尤其是指一种除气转子。

【背景技术】

现有的转子主要包括两种结构，第一种结构为直管喷气式，如图1，通常其主体100中垂直设有一贯穿的通道200为直管喷气，使用时主体100进入熔铸炉中同时自身保持一定的自转，脱氧除杂用的惰性气体(不仅限于惰性气体)经由通道200输入后分散在金属溶液中并在转子主体100外与金属熔体接触混合，让金属熔体内的气体原子/分子(主要是氧和氢)向惰性气泡内扩散，随惰性气泡上浮并从熔体逸出，从而达到除去金属熔体内气体的目的。而第二种结构的转子则为横向喷管式，如图2，其转子主体100中首先设有一垂直通道300，然而通道300下端不贯穿，而是在两侧设有水平通道400，脱氧除杂用的惰性气体(不仅限于惰性气体)经由通道200输入后通过两侧水平通道400输出分散在金属溶液中并与转子主体100外熔铸炉中金属熔体接触混合，让金属熔体内的气体原子/分子(主要是氧和氢)向惰性气泡内扩散，随惰性气泡上浮并从熔体逸出，从而达到除去金属熔体内气体的目的。但采用如此结构的除气转子在具体使用时存在一定局限性，其导入金属熔体中的惰性气体容易形成大直径的链式气泡，在通入相同气量的情况下，形成的气泡体积越大，气泡和金属溶体的接触面面积越小，金属溶体中的氢氧分子不容易进入惰性气泡内，同时气泡的体积越大，其在金属溶液中的上升速度就会越快，气泡在金属熔体内停留的时间越短，越不利于金属熔体内的氢氧分子向惰性气泡内扩散，而快速上升的气泡逸出金属溶液表面时会引起金属液的飞溅，导致破坏金属熔体的氧化膜，以上的各种局限性会最终导致除气、除杂的效果不彻底，耗时长、耗气量大、能量消耗大。

【发明内容】

本实用新型的目的在于克服了上述缺陷，提供一种可防止大直径气泡产生同时使得输入转子的惰性气体与金属熔体混合更充分、除气效果更佳的转子。

本实用新型的目的是这样实现的：一种除气转子，它包括转子主体，其改进之处在于：主体中设有气液混合腔，气液混合腔上部联通有进气通道，下部联通有进液孔，而于主体水平设有排出口，排出口与气液混合腔相通；

上述结构中，所述主体水平四周均设有至少两个排出口；

上述结构中，所述进液孔直径大于进气孔直径；

上述结构中，所述进液孔呈梯形，其平行两底边中主体外侧底边宽于主体内腔体侧的底边。

相比于常见的除气转子，本实用新型的有益效果在于于转子主体中设置了气液混合腔，气液混合腔上部联通进气通道，下部联通进液孔，金属溶液在外部压力下由进液孔进入混合腔与输入的气体进行充分混合，混合后随着转子旋转的离心力由再混合腔水平联通的排出口排出，较之原有的转子外部混合方式本实用新型结构转子可大大增强两者混合效果同时避免大直径链式气泡的产生，且整个工作过程有耗时更短、耗气更少就能达到更优的除去金属熔体中氢氧气体和杂质的效果，最终达到提高溶体质量、降低能耗的优点。

【附图说明】

下面结合附图详述本实用新型的具体结构

图1为原有第一种除气转子结构示意图

图2为原有第二种除气转子结构示意图

图3为本实用新型的除气转子结构示意图

【具体实施方式】

下面结合附图对本实用新型具体实施例进行详细阐述。

如图3所示，本实用新型涉及一种除气转子，它包括转子主体1，主体1中上部设有进气通道101，下部开设有进液孔103，于进气通道101及进液孔103间设有气液混合腔102，从而形成气液混合腔102上部联通进气通道101，下部联通进液孔103的结构，通常的，进液孔103直径应当大于进气孔101直径，且进液孔103易采用剖面成梯形的结构，梯形两平行底边中主体1外侧底边宽于主体内腔体102侧的底边。从而输入转子的气体由上部进气通道101进入，而金属溶液在外部压力下也会由进液孔103进入，两者在压力作用下于混合腔102中得以充分混合，而混合腔102还水平联通有通道，通道在主体1上对应形成排出口104，通道可根据需要于水平多角度设置多条，对应的在主体四周则水平形成多个排出口104，由此经充分与惰性气体混合的金属溶液即会在转子主体1旋转的离心力作用下经由排出口104排出。

需要指出的是，本实用新型不限于上述实施方式，任何熟悉本专业的技术人员在基于本实用新型技术方案内对上述实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型的保护范围内。