[实用新型]一种检测车身间隙的塞尺

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种检测间隙的塞尺，尤其是涉及一种检测车身间隙的塞尺。

背景技术

目前，在整车批量生产中，车身前后盖和四门间隙尺寸无专用测量工具进行检测，但目前只能使用三角间隙尺对前后盖、四门间隙尺寸进行检测。三角间隙尺只能做到局部尺寸测量，不能快速对整条间隙缝整体一次性尺寸的测量，故检测精度无法得到保证，降低检测人员的工作效率。

中国专利200720001163.7公开了一种门预组装用塞尺，实现一种插入式测量的塞尺结构，将插入间隙的塞尺宽度通过侧面刻度直接读出，简化测量操作和提高精度。塞尺整体是一棱柱形状，在至少一个侧面上，自端部向后设置有数个依次排列的台阶。在每一个台阶的端面上，标注有与该台阶对应的塞尺侧面厚度的刻度值。所标明的刻度，实际上是所述的台阶所处水平面的塞尺宽度值。当将所述的门预组装用塞尺插入到间隙中时，从台阶端面上的刻度值即可直接读出间隙的具体尺寸。其不足之处也只能检测单点尺寸，不能快速对整条间隙缝整体一次性尺寸的测量，尺寸范围较小。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种检测车身间隙的塞尺。解决对整条间隙缝整体一次性尺寸的测量的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种检测车身间隙的塞尺，所述的塞尺的两端分别是第一检测端和第二检测端，底面为检测基准面；其特征在于：所述的第一检测端和第二检测端设置成至少一个台阶的阶梯状，所述的第一检测端和第二检测端的每个台阶厚度数值是设定需要检测的车身间隙的数值。

为了适应更多的检测尺寸范围需要，在所述的塞尺中部正交设置第二塞尺，底面为检测基准面；所述的第二塞尺包括第三检测端和第四检测端；所述的第三检测端和第四检测端设置成至少一个台阶的阶梯状，所述的第三检测端和第四检测端的每个台阶厚度数值是设定需要检测的车身间隙的数值。

本实用新型的有益效果：由于采用多尺寸台阶形检测端，1、解决车身前后盖、四门间隙尺寸整体一次性检测问题，采用的塞尺后依据所测间隙规定尺寸值在塞尺一端选定相应的厚度，然后将塞尺选定的一端插入间隙缝内，从间隙缝一端滑动到另一端，从而达到检测该间隙缝尺寸是否符合质量要求；2、采用该塞尺后提高了检验员的工作效率；3、提高车身外观间隙实际尺寸与质量要求的一致性；4、保证车身外观间隙尺寸符合设计标准。此检测间隙尺寸的塞尺结构简单、体积小巧、员工随身携带，从而达到快速、轻便的检测检测尺寸的效果。

以下将结合附图和实施例，对本实用新型进行较为详细的说明。

附图说明

图1为一种检测车身间隙的塞尺构造立体示意图。

图中：1.塞尺、2.第一检测端、3.第二检测端、4.第二塞尺、5.第三检测端、6.第四检测端。

具体实施方式

实施例1，如图1所示，一种检测车身间隙的塞尺，所述的塞尺1的两端分别是第一检测端2和第二检测端3，底面为检测基准面。所述的第一检测端2和第二检测端3设置成至少一个台阶的阶梯状，所述的第一检测端2和第二检测端3的每个台阶厚度数值是设定需要检测的车身间隙的数值。

为了适应更多的检测尺寸范围需要，在所述的塞尺1中部正交设置第二塞尺4，底面为检测基准面。所述的第二塞尺4包括第三检测端5和第四检测端6；所述的第三检测端5和第四检测端6设置成至少一个台阶的阶梯状，所述的第三检测端5和第四检测端6的每个台阶厚度数值是设定需要检测的车身间隙的数值。

在设计时，要充分考虑到：1、车身不同部位其间隙尺寸大小的要求；2、设计出的塞尺其大小要便于检验员随身携带；3、设计出的塞尺要有耐磨性；4、所设计出来的塞尺在制作过程中要进行精加工，保证其加工精度。

所述的第一检测端2有三个台阶，台阶厚度数值以检测基准面计依次为2mm、6mm、8mm；第二检测端3有两个台阶，台阶厚度数值以检测基准面计依次为4mm、8mm；第三检测端5有三个台阶，台阶厚度数值以检测基准面计依次为3mm、7mm、8mm；第四检测端6有两个台阶，台阶厚度数值以检测基准面计依次为5mm、8mm。

所述的塞尺采用尼龙材料制作。使用尼龙材料制作塞尺主要考虑其耐磨性较好。将塞尺制作成“十”字形便于员工操作，同时在塞尺四端可以加工出多个检测间隙的厚度尺寸。

具体操作过程为：

根据所要检测间隙其规定尺寸值在新型塞尺一端选定相应的厚度，然后将塞尺选定的这一端插入间隙内，从间隙缝一端滑动到另一端，从而达到检测该间隙缝尺寸是否符合质量要求。结果评定标准：1、如该塞尺检测端能从该间隙缝通过并且塞尺检测端正面与间隙缝一边隐约接触，说明该间隙尺寸符合质量要求的尺寸，2、如该塞尺检测端能从该间隙缝通过并且检测端正面与间隙缝一边无接触且有距离，说明该间隙尺寸大于质量要求的尺寸即不符合质量要求；3、如该塞尺检测端无法从该间隙缝通过、无法将塞尺检测端插入间隙内，说明该间隙尺寸小于质量要求的尺寸即不符合质量要求。