[实用新型]氮化硅生坯球径向压制模具装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具装置，特别是一种氮化硅生坯球径向压制模具装置。

背景技术

目前，轴承或其他机构的滚动体的生产，是先将氮化硅粉末置于模具内，再利用压制的方式压制成球状形成生坯球，然后再进入下道工序。现有的氮化硅生坯球压制模具装置均为橡胶单模结构或钢制组合模结构，工作时，将氮化硅粉填装其中，利用冷等静压设备压制成生坯类球体。现有的这种模具具有如下缺点：

1、在受到巨大压制力条件下形变量较大，以及氮化硅粉受粒度分布和级配等因素的影响在受压位移后形成的坯体应力分布不均，所以，制成的生坯类球体圆度很不理想，必须为下几道工序(烧结、粗磨、精磨、抛光等)保留足够的预留工差，因此，为达到质量要求和外形尺寸要求，材料耗用和浪费很大，制造成本高。

2、在正常生产过程中，必须保持相当数量的模具用于生产周转，同时，由于氮化硅粉硬度极高，冷等静压工序压力大于200MPa以上，造成模具损耗比较严重，使用寿命短，不但增加了生产成本，也会影响生坯球生产质量。

3、不适合批量化生产，在生产过程中将模具分批次投入冷等静压机内压制，压制周期长(压制周期40分钟左右)，生产数量少，工作效率低下，为了达到批量化和规模化生产，必须相应增加压制设备，同时增加了设备的投入。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种圆度好、节省原材料、模具损耗小、使用寿命长、适合于批量规模化生产、生产成本低的氮化硅生坯球径向压制模具装置，克服现有技术的不足。

本实用新型的氮化硅生坯球径向压制模具装置，有固定设置的下模杆和与中模升降机构相接的中模，中模上设有中模孔，下模杆的上部插入中模孔内，与中模孔相配有上模杆，上模杆与上底板相接，在上模杆的下端设有半球状上模腔，在下模杆的上端设有半球状下模腔。

本实用新型的氮化硅生坯球径向压制模具装置，其中所述的下模杆的下端与下模体固定连接，下模体与基板固定连接。

本实用新型的氮化硅生坯球径向压制模具装置，其中所述的中模固定在中模体的中心孔内，中模体与中模架导柱的上端固定连接，中模架导柱插装在基板上的导柱孔内，中模架导柱的下端与中模架底板固定连接，中模架底板接升降油缸。

本实用新型的氮化硅生坯球径向压制模具装置，其中所述的上底板与上模导柱的上端相接，上模导柱插装在中模体上的导柱孔内。

本实用新型的氮化硅生坯球径向压制模具装置，与现有技术相比具有如下优点：生产的氮化硅生坯类球体致密度较高，圆度好，可实现氮化硅生坯球连续生产，质量稳定，产量大，节省原材料，生产成本低，适合于批量化和规模化生产，模具使用寿命长。

附图说明

图1是本实用新型具体实施方式的结构示意图；

图2是中模、上模杆、下模杆的部局结构示意图；

图3是上模杆与下模杆合模时的结构示意图。

具体实施方式

如图1、2、3所示：12为下模杆，4为下模体，3为基板，下模杆12的下端与下模体4的中心部位固定连接，可采用螺纹固定连接方式，或者下模杆12插入下模体4的中心孔内并用压环及螺栓固定连接，只要两者相对固定即可。下模体4与基板3固定连接，即下模体4的下部嵌入基板3上的凹槽内固定。

11为中模，中模11的中心处加工有中模孔16，下模杆12的上部插入中模孔16内。中模11固定在中模体5的中心孔内，并通过固定环7和螺栓固定。中模体5与中模架导柱2的上端固定连接，中模架导柱2插装在基板3上的导柱孔内，中模架导柱2的下端与中模架底板1固定连接，中模架底板1的下面接升降油缸13。6为平板，套装在固定环7外侧并坐落在中模体5上面。

与中模孔16相配有上模杆10，上模杆10的上端与上底板9固定连接。在上模杆10的下端加工有半球状上模腔14，在下模杆12的上端加工有半球状下模腔15。上模腔14和下模腔15合并后形成球状模腔。

上底板9与上模导柱8的上端固定连接，上模导柱8插装在中模体5上的导柱孔内。

安装时，本模具装置中的基板3与液压机机体固定连接，升降油缸13与液压驱动机构相接，上底板9与液压机上方升降体螺栓固定连接。

如图1所示：作业时，先向中模孔16、下模腔15内加入规定量的生坯球原料即氮化硅粉末，液压机带动上底板9、上模杆10向下运动，此时上模导柱8在中模体5上的孔内移动起导向作用。上模杆10进入中模孔16内，上模腔14和下模腔15合并成球腔，其内的氮化硅粉末被压成生坯球。然后液压机带动上底板9和上模杆10上移，升降油缸13动作，带动中模架底板1、中模架导柱2、中模体5下移，由于基板3、下模杆12不动，在下模腔15中形成的生坯球露出，即可取出脱模。