[实用新型]一种注射器芯杆成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，具体涉及一种注射器芯杆成型模具。

背景技术

目前使用的注射器芯杆成型模具，普遍存在下述缺点：模具的定模组件和动模组件之间的定位结构不合理，容易发生错位现象，致使注塑成型的芯杆错位，影响产品的质量。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种结构合理、注塑成型的芯杆不错位的芯杆成型模具。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下的技术方案：

一种注射器芯杆成型模具，包括定模组件、动模组件，定模组件的上模与动模组件的下模之间设置成分型面，分型面设置有多个芯杆型腔，其特征在于：在上模与下模分型面处还设有至少一组定位组件，定位组件包括相互嵌合的斜面定位销和斜面定位套，斜面定位销和斜面定位套分别与定模组件和动模组件通过紧固件固定。

所述斜面定位销沿宽度方向的横截面为梯形的凸起，斜面定位套沿宽度方向的横截面为梯形的凹槽。

上模和下模的上、下、左、右四边都设有镶块固定座，并在上模和下模的上下两边均设有与镶块固定座斜面配合的压紧块，压紧块和镶块固定座相互作用沿成型芯杆的径向方向挤压上模和下模，上模和下模的左边也设有与镶块固定座斜面配合的压紧块，压紧块和镶块固定座相互作用沿成型芯杆的轴向方向挤压上模和下模，使上模和下模对正。

采用上述结构后：在上模与下模分型面处设定位组件，防止两边排布的芯杆腔穴动定模错位，上模和下模的上、下、左、右四边都设有镶块固定座，并与压紧块配合使得使上模和下模对正，注塑成型的芯杆不错位。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的AD-AD向剖视图；

图3是图1的AE-AE向剖视图；

图4是本实用新型分型面结构示意图；

图5是本实用新型注塑状态的示意图；

图6是本实用新型分模状态的示意图；

图7是本实用新型顶料状态的示意图；

图8是本实用新型落料状态的示意图；

图9是本实用新型复位状态的示意图。

具体实施方式

参见图1、图2、图3、图4，本实用新型主要包括定模组件1、动模组件2，定模组件1由定模固定板111和上模112组成，上模112由紧固件固定在定模固定板111下方，定模固定板111还设有锥导套113，定模固定板111上端设置定位圈114，定模固定板111中间设置一浇口套117，主流道115与各个分流道116相通，动模组件2由下模211、下模固定板212、动模固定板213构成，下模211由紧固件固定在下模固定板212上方，下模固定板212设有与锥导套113相配合的锥导柱214，上模112与下模211之间设置成分型面，分型面设置有多个芯杆型腔3，型腔3通过浇口4与分流道116相通。下模固定板212与动模固定板213之间设置有顶料板7、顶针固定板8，顶针固定板8固定在顶料板7的上方，顶针9下端与顶针固定板8固定，其上端穿过下模固定板212并设置在下模的型腔处，动模固定板213上设置一通孔10，使得注塑机顶杆可穿过该通孔10与顶料板7顶持在一起，靠复位机构13来复位，以此来控制后者的往复运动。下模固定板212和顶针固定板8之间在初始状态下具有一定的间隙，形成顶针顶出塑件的行程空间。

本实用新型的改进之处在于：在上模112与下模211分型面处设有至少一组定位组件11，该定位组件的作用在于防止两边排布的芯杆腔穴动定模错位，该定位组件包括相互嵌合的斜面定位销311和斜面定位套312，斜面定位销311和斜面定位套312分别与定模组件1和动模组件2通过紧固件固定，斜面定位311销沿宽度方向的横截面为梯形的凸起，斜面定位套312沿宽度方向的横截面为梯形的凹槽，注塑时定位销与定位套相嵌合，使得上下模能准确定位。

上模112和下模211的上、下、左、右四边都设有镶块固定座5(参见图1)，并在上模和下模的上下两边均设有与镶块固定座5斜面配合的压紧块6，压紧块6和镶块固定座5相互作用沿成型芯杆的径向方向挤压上模和下模，上模和下模的左边也设有与镶块固定座5斜面配合的压紧块6，压紧块6和镶块固定座5相互作用沿成型芯杆的轴向方向挤压上模和下模，使上模和下模对正，以确保成型芯杆不错位。镶块固定座5和压紧块6均通过螺丝等紧固定与定模固定板111或下模固定板212固定。

工作过程：参见图5，此过程为注塑过程，注塑机将高温熔融态的塑料通过浇口套117将主流道115、分流道116、型腔3注满，冷却定型。参见图6，此过程为分模过程，上、下模112、211分型，分型后塑件留在下模型腔，拉料钉12将主流道115与分流道116凝料拉住，留在下模211上，直到分型至设计距离时停止分模，参见图7，此过程为顶料过程，此时注塑机的顶杆14向上运动，顶针顶出塑件和凝料，参见图8，此过程为落料过程，此时塑件和凝料掉下，参见图9，此过程为复位过程，此时在复位机构13的作用下顶料板复位，完成一个注塑过程。