[实用新型]双辊铸轧薄带钢的铸轧辊

说明书

技术领域

本实用新型涉及冶金工业的铸轧辊，具体涉及一种双辊铸轧薄带钢的铸轧辊。

背景技术

众所周知，双辊铸轧薄带钢机是将钢水直接浇注入一双相对旋转的铸轧辊之间。铸轧辊亦为结晶辊，双辊之间有1～4mm的辊缝，铸轧辊旋转线速度为0～150m/min，其内部通有循环水，工作时水温保持不超过40℃，使其表面具有一定冷却能力，钢水在轧辊之间迅速冷却，并在辊缝上方达到结晶状态。通过双辊旋转，同时进行铸造与轧制，即铸轧，薄带钢板连续地从辊缝轧出，然后经过冷却、剪切、卷取成为热轧板卷。

双辊铸轧薄带钢的主要部件是铸轧辊，铸轧辊与高温(1500℃左右)钢水接触，并受到其结晶产物的轧制反作用力，以及钢水中夹杂物的作用，经过铸轧会在铸轧辊表面产生裂纹、凹坑等缺陷，影响其使用寿命。

目前，铸轧辊为整体结构，当铸轧辊表面产生裂纹、凹坑等缺陷时，必须将铸轧辊拆卸下来进行修复，拆卸、修复、更换安装比较繁琐，延误生产时间，降低生产效率。

发明内容

本实用新型的目的在于：提供一种双辊铸轧薄带钢的铸轧辊，该铸轧辊分体三层结构，铸轧辊的表层可以拆卸，易于拆卸和安装，降低制造和使用成本，提高生产效率。

本实用新型的技术解决方案是：该铸轧辊包括表层、中间层和芯轴，芯轴外通过侧面法兰联接依次安装中间层和表层；表层为空心圆柱体，表层的内壁面纵向开一组半圆水槽；中间层为空心圆柱体，中间层的外壁与表层的内壁紧配合，中间层的两端分别有环绕圆周分布的一组径向通孔；芯轴与中间层紧配合，芯轴的两端分别有环绕圆周的凹槽对应中间层的径向通孔，芯轴的一端通过联轴器联接传动机构，芯轴另一端的轴身外径上对称分布通道，通道分别贯通芯轴两端的凹槽。

本实用新型的双辊铸轧薄带钢的铸轧辊中，表层的外径为800～1100mm，表层的厚度为50-90mm，半圆水槽的半径为R5～10mm。

本实用新型的双辊铸轧薄带钢的铸轧辊中，中间层的外壁与表层的内壁紧配合，中间层的厚度为60～100mm，中间层的两端分别有两排环绕圆周分布的一组径向通孔，每排径向通孔的数目为表层半圆水槽的数目的一半，径向通孔的直径为∮10～∮16mm。

本实用新型的双辊铸轧薄带钢的铸轧辊中，芯轴的两端分别安装轴承，芯轴外径为∮500～∮900mm，芯轴的外壁与中间层的内壁紧配合，芯轴的两端分别有两排环绕圆周的凹槽对应中间层的径向通孔，芯轴一端的轴身外径上对称分布四个通道，四个通道逆向交错分别贯通芯轴两端的凹槽形成两个进水通道和两个出水通道，通道的直径为∮60～∮80mm。

根据工装要求将铸轧辊安装到位；工作时，传动机构让两铸轧辊相对旋转；在旋转的同时，通过芯轴的两个进水通道向芯轴内注水形成两股水流；每股水流从芯轴的∮60～∮80通道进入，分别到达芯轴两端的凹槽内，再由中间层的∮10～∮16径向通孔进入表层的半圆水槽，经纵向流动再分别到达中间层另一端的径向通孔，由径向通孔分别到达对应芯轴的凹槽内，再由凹槽流向芯轴的出水通道，并流回循环水池。

本实用新型的铸轧辊分体三层结构，铸轧辊的表层可以拆卸，易于安装，维护费用少，降低了制造和使用成本，提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图

图2为图1的表层结构示意图

图3为图1的中间层结构示意图

图4为图3的径向剖面结构示意图

图5为图1的芯轴结构示意图

图6为图5的径向剖面结构示意图

图中：1、表层，2、中间层，3、芯轴，4、半圆水槽，5、径向通孔，6、凹槽，7、通道。

具体实施方式

如图1-6所示，该铸轧辊包括表层1、中间层2和芯轴3，芯轴3外通过侧面法兰联接依次安装中间层2和表层1；表层1为空心圆柱体，表层1的内壁面纵向开一组半圆水槽4；中间层2为空心圆柱体，中间层2的外壁与表层1的内壁紧配合，中间层2的两端分别有环绕圆周分布的一组径向通孔5；芯轴3与中间层2紧配合，芯轴3的两端分别有环绕圆周的凹槽6对应中间层的径向通孔5，芯轴3的一端通过联轴器联接传动机构，芯轴3另一端的轴身外径上对称分布通道7，通道7分别贯通芯轴3两端的凹槽6。

本实用新型的双辊铸轧薄带钢的铸轧辊中，表层1的外径为800～1100mm，表层1的厚度为50-90mm，半圆水槽4的半径为R5～10mm。