[实用新型]自动挤压管接螺母缩颈的装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种制备管接螺母缩颈的装置。

背景技术

现有技术中大量用在液压、燃油管路的连接和环控上的扩口式收紧螺母，如图4所示带有缩颈收口的管接螺母，通常是连接在弯管接头23内，并带有螺母凸缘22和收口尺寸h的待收口螺母21。由于该螺母是一种需求量大，规格品种多，螺纹M数跨度大的螺纹连接件，现有技术在加工时，通常是采用与螺母规格一一对应的夹具加工的。这种一一对应工装夹具加工的不足之处在于，夹具工装数量多，制造周期长，生产成本高，生产效率低下。

发明内容

本实用新型的目的是针对上述现有技术存在的问题，提供一种生产周期短，工装数量少，加工速度快的自动挤压管接螺母缩颈的装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种自动挤压管接螺母缩颈的装置，具有一个沿工件轴向运动的压力模和在压力模作用下产生径向作用力的成型模，以及固定支撑成型模的底座，其特征在于，所述的成型模由带有与模压盖锥孔锥度一致的组合模块和与组合模块相连的圆盘模座组成，所述的组合模块包括，若干个按圆周等分，其口面上制有扇形圆弧锥面凸缘，并在所述模压盖内锥孔作用下，沿工件中心合围挤压工件缩颈的扇形模块。

本实用新型相比于现有技术具有如下有益效果。

本实用新型采用可更换不同规格的等分组合模块完成螺母工件的缩颈成型，工装数量少，加工速度快，生成效率高。仅用一套模具就可完成不同规格缩颈螺母的加工，不仅减少了多模具、多工装的生产成本，而且加快了加工速度，提高了缩颈螺母的生产制造进度，缩短了生产周期。解决了现有技术工装夹具数量多，制造周期长的问题。为扩口管接螺母的加工提供了系列化、标准化的技术基础。

附图说明

图1是本实用新型自动挤压管接螺母缩颈装置的分解示意图。

图2是图1的剖视图。

图3是图2中的组合模块8的结构剖视图。

图4是现有技术管接螺母工件与管接连接的示意图。

图中：1压力模，2成型模，3底座，4.上压模板，5立柱，6凸环，7下压模板，8组合模块，9模压盖，10轴向推力弹簧，11螺钉，12螺栓，13扇形圆弧锥面凸缘，14台阶定位芯轴，15扇形模块，16径向推力弹簧，17连接螺栓，18滑键，19圆盘模座，20中心通孔，21待收口螺母，22螺母凸缘，23弯管接头。

具体实施方式

在图1至图3描述的本实用新型的一个最佳实施例中，具有一个连接压力机，并在压力机向下作用力的作用下沿工件轴向运动的压力模1和如图2所示，在压力模1作用下产生径向作用力的成型模2，以及固定支撑成型模2的底座3。其中，压力模1可以是由立柱5和连接立柱5的上压模板4和下压模板7组成。在压力模1的下压模板7的下侧端面上设有下压接触模压盖9，且大于上述模压盖9锥孔小端的凸环6。所述模压盖9是一个制有内锥孔和内台阶孔的柱形构件。更具体地说，它是一个自上而下与所述组合模块8同轴孔配合的盖型部件。所述成型模2由带有与模压盖9锥孔锥度一致的组合模块8和与组合模块8相连的圆盘模座19组成。圆盘模座19和底座3固联。

组合模块8由若干个按圆周等分，其口面上制有扇形圆弧锥面凸缘13，并在合围后能够形成一个圆的扇形模块15组成。在每个扇形模块15的下端装配有带有径向推力弹簧16的连接螺栓17。在径向推力弹簧16的下方制有连接滑键18的滑槽，每个扇形模块15下端面上的滑槽通过下端面一对一对应等分的滑键18，滑动连接在中间圆盘模座19的盘面上。带径向推力弹簧16的连接螺栓17通过所述圆盘模座19上对应分布的径向孔，均在径向上对称地向着所述圆盘座中心延伸，且对称地相交于圆盘模座19中心孔的中心线。连接螺栓17上的径向推力弹簧16一端连接扇形模块15径向退孔台阶面，一端径向地弹性连接在所述圆盘模座19中心圆柱凸台的圆柱面上。所述台阶定位芯轴14与圆盘模座19的中心通孔20相配合，台阶定位芯轴14是安放待缩颈螺母工件的装置。

在底座3上制有通过螺栓12连接上述圆盘模座19，且从底端向上延伸的紧固孔。其底座3上端面还制有自上而下均布的4个台阶盲孔，在所述台阶盲孔内设有轴向推力弹簧10。该轴向推力弹簧10弹性连接在上述模压盖9下侧内孔的端面上，用以在模压盖9压力释放后，向上顶开模压盖9，解除模压盖9对扇形模块15的径向约束，使圆盘座上滑动连接的扇形模块15，在连接螺栓17的引导下，沿滑键18向外滑动分离。螺钉11连接在底座3圆柱面上，用于限制模压盖3的轴向位移。

本实用新型的工作原理是，待缩颈螺母旋入台阶定位芯轴14上后，模压盖9在压力机的作用下，将滑动连接在圆盘座上的扇形模块15，通过模压盖9圆锥内孔的圆锥面产生的径向推力，使组合模块的扇形模块15沿着螺母工件均匀地向中心滑动，径向合围螺母的待加工面，产生挤压螺母工件待缩颈部位的径向压力，将扇形模块15上的扇形圆弧锥面凸缘13挤入缩颈面，产生塑性变形，加工成型为被缩颈的环槽。