[实用新型]一种新型的铝合金精炼颗粒熔剂造粒机

说明书

技术领域

本实用新型涉及铝合金熔体设备领域，尤其涉及到一种新型的铝合金精炼颗粒熔剂造粒机。 

背景技术

粉体造粒技术是粉粒体过程处理的最主要分支。随着环保需求和生产过程自动化程度的提高，粉状产品粒状化已成为世界粉体后处理技术的必然趋势。目前造粒技术已广泛应用于石油化工、有机化工、精细化工、医药、食品、饲料及肥料等领域。 

干法挤压造粒是造粒技术的重要分支，该技术因其在节能降耗、成本投入、环保和制品成品率等方面具有突出优势，其应用范围相当广泛。干法挤压造粒技术是将干物料输送至表面精加工有凹坑的一对轧辊，在轧辊的挤压力作用下完成粉状物料的粒状化过程，随后经过整形、筛分等一系列工序，制作出尺寸均匀、强度适宜的颗粒产品。 

国内外将造粒技术应用于生产铝合金熔剂领域尚无实例，其主要原因有以下几个方面：一是铝合金熔剂对含水率要求较高(不大于0.5％)，单纯靠挤压成型困难很大，以往干法造粒的颗粒如需满足强度要求，物料的含水率一般不低于3％，这就限制了普通干法造粒设备在铝合金熔剂方面的应用；二是熔剂造粒对工作轧辊的材质、两辊间的配合要求较高，因为熔剂 多为含Cl、F等元素的盐类，在挤压过程中普通材质的轧辊会出现坑蚀现象，严重影响轧辊寿命。解决这两个问题是开发生产铝合金精炼用颗粒熔剂的造粒机的关键。 

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术中的不足之处而提供一种生产铝合金精炼颗粒熔剂的造粒机，该设备采用干法造粒技术，可将含水率小于0.5％的干粉熔剂挤压成不同尺寸、不同形状的颗粒熔剂，且颗粒强度较好，产品成型率达到90％以上；特殊材质的工作轧辊的寿命不低于3个月(按月产300吨计)。 

在干粉熔剂中混入一种可作为粘结剂的特殊化工原料，该原料不影响熔剂的使用效果，加入后无需烘烤，分散性好，在挤压过程中可发挥粘结剂的作用，提高熔剂颗粒间的结合力，很好地保证了颗粒熔剂的强度。熔剂颗粒尺寸取决于半圆球模具的大小，最小颗粒直径可达1mm，最大颗粒直径25mm，旋转轴的轧制力可根据实际生产情况调节。 

本实用新型是通过如下方式实现的： 

一种新型的铝合金精炼颗粒熔剂造粒机，其特征在于：主要包括有框架(1)、旋转轴(2)、半圆球模具(3)、加料斗(4)及装料箱(5)；旋转轴(2)以轴承方式固定于框架(1)上，六个半圆球模具(3)分布在旋转轴(2)上，二个半圆球模具(3)结合成一中空圆球；加料斗(4)设于框架(1)的上端，装料箱(5)装在加料斗(4)的正下方。 

所述旋转轴(2)为二个并列组成旋转组。 

所述半圆球模具(3)为中空半圆球状，与相同的半圆球模具组成一中空圆球，经旋转轴(2)的转动可实现分离与合并。 

本实用新型可将用于铝合金精炼处理的粉末状熔剂粒状化，添加特殊粘结剂的熔剂粉末经过造粒后，尺寸均匀，颗粒成型性好，强度适宜。利用惰性气体将颗粒熔剂喷入铝合金熔体，一方面由于熔剂流动性优良，对惰性气体压力要求不高，可大大减少惰性气体的用量，且避免了熔剂对管路的堵塞；另一方面由于延长了颗粒熔剂在铝液中的反应时间，提高了熔剂的利用效率，熔剂用量也大大降低，从而减少了反应过程中产生的烟气污染，同时减少了反应后产生的固体废弃物。 

综上所述，本实用新型结构简单、生产效率高、使用寿命长，是一种理想的新型的铝合金精炼颗粒熔剂造粒机。是一种理想的解决粉状熔剂粉尘污染和精炼效果不理想的问题。 

附图说明

图1本实用新型的结构示意图； 

具体实施方式

现结合附图，详述本实用新型具体实施方式： 

如图1所示，一种新型的铝合金精炼颗粒熔剂造粒机，其特征在于：主要包括有框架(1)、旋转轴(2)、半圆球模具(3)、加料斗(4)及装料箱(5)；旋转轴(2)以轴承方式固定于框架(1)上，六个半圆球模具(3)分布在旋转轴(2)上，二个半圆球模具(3)结合成一中空圆球；加料斗(4)设于框架(1)的上端，装料箱(5)装在加料斗(4)的正下方。 

所述旋转轴(2)为二个并列组成旋转组。 

所述半圆球模具(3)为中空半圆球状，与相同的半圆球模具组成一中空圆球，经旋转轴(2)的转动可实现分离与合并。 

本实用新型采用干法造粒技术，可将含水率小于0.5％的干粉熔剂挤压成相同尺寸、相同形状的颗粒熔剂，且颗粒强度较好，产品成型率达到90％以上；特殊材质的工作轧辊的寿命不低于3个月(按月产300吨计)。