[实用新型]高效阀门阀体加工设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及阀门加工设备，确切地说是一种阀门阀体加工设备。

背景技术

阀门是广泛使用在工农业生产上。阀门一般包括阀体和位于阀体内的阀芯。阀体的形状类似于三通管。目前阀体的生产加工是将铸造成阀体毛胚后通过车床对阀体两端的法兰端面和外圆面进行车削加工。由于车床在加工阀体时必需定位对中夹紧，在车削好一端面后需再次重复相同的工作对阀体的另一端面进行车削加工，上述加工方式在定位过程中需花费大量的时间才能实现精确定位，因此现有的加工方式存在以下问题：1、阀体装夹在机床上，必须使阀体的内孔圆心点和机床轴心点重合，装配后，要反复校正阀体的同心度。且只能通过人工一点一点校正，校圆难度大，费时费力。2、阀体装夹好后，再加工阀体的端面，当此端面加工好后，才能换端面装夹加工。每个阀体需要两次装夹、较正、加工，重复操作，效率低。3、阀体的外形是T字形，旋转加工时，就必然产生一种偏心离心力，对机床的精度要求很高，并且对装夹力要求很强，存在安全隐患。4、加工过程中，必须将阀体搬移到机床上，工人们劳动强度大。因此现有阀体加工劳动生产率低，加工出的产品的合格较低，安全可靠性不高，提高了企业的生产成本。

实用新型内容

本实用新型的目的就是解决现有阀门阀体加工劳动效率低，安全性不高，加工成本高，合格率低的问题。

本实用新型采用的技术方案是：高效阀门阀体加工设备，其特征是它包括机架、固定在机架内的电机和两个减速器、直线电机及走刀滑杆；所述的机架为中空的管形筒体，筒体的两端的外圆面上通过螺纹分别联接有螺母，筒体的中央是两个环形凸台，每个环形凸台上设有若干个滑孔，滑孔为斜面孔，滑孔的一侧开向环形凸台的外侧面，另一端开向环形凸台的外圆面，滑孔内设有与滑孔适配的滑块，使螺母在挤压滑块端面时，滑块另一端向环形凸台的侧面伸出；电机固定在机架筒体的中央，电机的两端分别与两个减速器传动联接；机架的两端筒体内腔为滑孔，每个滑孔内为与滑孔适配的主轴，主轴的端部伸出滑孔，每个主轴与对应的减速器花键传动联接，机架内固定有主轴驱动装置，驱动两个主轴前后移动；每个主轴的端部径向固定直线电机，直线电机输出轴与走刀滑杆联接，走刀滑杆上固定有车刀。

采用上述技术方案，使用时使机架置于阀体的内腔内，以阀体内腔孔为基准点，当转动两端的螺母时，就会推动滑块移动，迫使机架自动对中定位，对阀体内腔形成内撑张紧，从而与阀体形成一体，由于主轴与减速器是花键连接，在主轴驱动装置的驱动下，根据阀体的长短，主轴能左右移动达到调节切削深度。同时走刀滑在直线电机的驱动下，使走刀滑杆自动作径向移动，因此启动电机即能对阀体的法兰和外圆面进行加工，由于两端都有刀具，因此两端能够同时对工。

上述的主轴驱动装置有二个，分别驱动两个主轴前后移动，每个主轴驱动装置包括第二直线电机、键套、卡座和轴承，所述键套端部与主轴固连，并与花键配合联接，轴承套装在键套的外圆面上，卡座包裹轴承，第二直线电机固定在减速器上，第二直线电机的输出端与卡座固连，从而实现推动主轴前后移动。

综上所述，本实用新型的有益效果是：由于本实用新型加工阀体时置于阀体内腔内以阀体内孔为基准点定位，不需要重复找准定位，因此大大提高了劳动效率，降低了阀体加工的成本；由于阀体不需旋转加工，避免了偏心离心力，大大提高了加工的安全性；由于本实用新型对阀体两端同时加工，能够保证平行度，因此加工精度高、效率高，使阀体的合格率也大大提高。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为图1中A部分放大图。

图中，1、直线电机，2、主轴，3、走刀滑杆，4、车刀，5、螺母，6、滑块，7、环形凸台，8、电机，9、减速器，10、机架，11、花键，12、第二直线电机，13、定位螺母，14、卡座，15、键套，16、轴承。

具体实施方式