[实用新型]保压型注射喷嘴

说明书

技术领域

本实用新型涉及塑化和注射在不同时间进行的注塑成型机领域技术，尤其是指使用于注塑成型机上的一种保压型注射喷嘴。

背景技术

注塑成型是塑料的主要成型方法，其特点是生产效率高，对各种塑料的加工适应性强，能成型形状复杂、尺寸精确的注塑制品，广泛应用于国防工业、航空、交通、电气、机械、建筑、农业、文教、卫生、日用品等各个领域。其生产过程为：先将粒状(或粉状)的固态塑料塑化(包括加热、压实、混炼过程)，变成具有均匀的密度、粘度和组分的可塑性良好的塑料熔体，再通过施加一定的压力使该种塑料熔体具备一定流速而注射进入成型模具的型腔中，塑料熔体冷却定型后，便可得到和模具型腔形状一致的塑料制品。

图1示出了目前普遍使用的单缸注塑设备的部分结构。在塑化时，螺杆旋转将从料口落入槽中的物料连续向前推进，加热圈通过料筒壁把热量传送给螺槽中的物料，固体物料在外加热和螺杆螺旋剪切双重作用下，达到塑化的熔融，与此同时，螺杆在物料的反作用力下后退，螺杆作的是边旋转边后退的复合运动。熔料流入螺杆的前端，并产生背压，推动螺杆后移，完成对熔料的计量。注射时，料筒1′内的螺杆起柱塞作用，在注射油缸8′作用下，迅速前移，将熔体的塑料压入模腔。为了防止模具型腔未填满的缺陷，注射完成后要保压一段时间，即螺杆停留一段时间，当保压完成后，螺杆边旋转边后退，准备下一次注射。在注射的同时，整移油缸2′通过连接在前模板3′的整移油缸拉杆4′拉住注射座5′，防止注射喷嘴离开模具。两个整移油缸2′沿料筒轴线对称，整移油缸2′尾端与注射座5′连接，活塞杆6′通过整移油缸拉杆连接丝母7′，与整移油缸拉杆4′连接。料筒1′里的螺杆17′，其前进由注射油缸8′驱动，其后退则由螺杆17′前端到注射开关阀11′的塑料熔体压力驱动，在注射油缸8′的回油油路上保持一定背压，可以控制螺杆17′后退的速度。图2、图3示出了注射端的结构。图3是图2的剖面图。注射喷嘴9′靠螺纹与注射喷嘴体10′连接，注射喷嘴体10′通过螺钉固定在注射开关阀11′上，注射开关阀11′通过螺钉紧固在料筒1′的前端盖12′上，料筒1′的前端盖12′亦由螺钉固定在料筒1′上。13′、14′、15′是安装在塑料熔体通道外部的加热圈，其上均设有温度传感器，控制塑料熔体的温度。注射时，注射开关阀11′将注射通道16′打开，螺杆17′向模具方向运动，将塑料熔体压入模腔，保压一定时间后，注射开关阀11′关闭注射通道16′，螺杆17′边旋转边后退，准备下一次注射。

上述现有的注塑机之注射喷嘴结构，虽可提供给使用者注射塑料熔体进入模腔的功效，能够实现批量生产，确实具有进步性，但是在实际使用时却发现其自身结构和使用性能上仍存在有诸多不足，造成现有的注塑机之注射喷嘴在实际应用上，未能达到最佳的使用效果和工作效能，现将其缺点归纳如下：使用该种普遍结构的注射喷嘴，当注射完成后，为防止模具型腔未填满的缺陷，往往需要保压一段时间，即螺杆需停留一段时间，只有当保压完成后，螺杆才能再后退，准备下一次注射，这就使得注射周期时间长，生产效率低，不能满足人们追求更高经济效益的要求，人们渴望能够更有效地缩短注射成型周期时间，进一步提高生产效率。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种保压型注射喷嘴，其具有不需要使用螺杆便可实现对模腔进行保压之特点，从而可有效缩短注塑件的成型周期时间，大大提高生产效率。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种保压型注射喷嘴，包括有固定喷嘴体和活动喷嘴体，该固定喷嘴体内具有一注射流道；该活动喷嘴体可滑动地套装于固定喷嘴体上，活动喷嘴体内具有一保压室，该保压室的前端连通前述注射流道，保压室的后端设置有用于打开或者关闭保压室的后端入口的注射开关阀；在注射过程中，该注射开关阀打开，注射完成后，该注射开关阀关闭，该活动喷嘴体向前移动压缩保压室体积而形成保压。

作为一种优选方案，所述固定喷嘴体上套装有用于加热固定喷嘴体内的塑料熔体的第一加热圈，以及于固定喷嘴体上固装有用于控制固定喷嘴体内塑料熔体之温度的第一温度传感器。

作为一种优选方案，所述活动喷嘴体上套装有用于加热活动喷嘴体内的塑料熔体的第二加热圈，以及于活动喷嘴体上固装有用于控制活动喷嘴体内塑料熔体之温度的第二温度传感器。

作为一种优选方案，所述的固定喷嘴体的后端径向扩大设置有第一限位台阶，对应于活动喷嘴体的前端内缩形成有第二限位台阶，该第一限位台阶和第二限位台阶相互配合抵靠；固定喷嘴的前端伸出活动喷嘴体外。