[实用新型]旋转式压缩机的吸气孔结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种旋转式压缩机，特别是一种旋转式压缩机的吸气孔结构。

背景技术

参见图1-图3，为现有技术中的旋转式压缩机内部结构图，由气缸1、活塞、滑片、主副轴承、曲轴组成压缩组件，电机通过连接曲轴来驱动压缩组件运动，气缸1上设置有作为吸气通道的吸气孔2和作为排气通道的排气孔，气态冷媒从吸气孔被吸入气缸压缩，完成压缩后从排气孔中排出。现有技术中的吸气孔2通常为圆锥形，吸气孔包括依次相接的外壁段3、中间段4和内壁段5，其中，外壁段3及中间段4的截面积均大于内壁段5的截面积，此结构下的气态冷媒吸入至气缸内壁时，由于气态冷媒不能立即均匀的到达气缸周向的所有范围，所以靠近气缸上下端面处会产生涡流，增大吸气阻耗及电机功耗；同时吸气存在压力脉动。

实用新型内容

本实用新型的目的旨在提供一种结构简单合理、制作成本低、吸气阻耗小、电机功耗低、适用范围广的旋转式压缩机的吸气孔结构，以克服现有技术中的不足之处。

按此目的设计的一种旋转式压缩机的吸气孔结构，包括设置在壳体内的压缩组件，压缩组件包括气缸，气缸上设置有吸气孔，吸气孔包括依次相接的外壁段、中间段和内壁段，其中，外壁段与吸气侧相接，内壁段与气缸内壁相接，中间段位于外壁段和内壁段之间，其结构特征是吸气孔的内壁段与气缸内壁相接处设置有贯通孔，该贯通孔同时连通气缸内部和吸气孔的内壁段，贯通孔沿气缸的高度方向设置。

所述吸气孔的内壁段和气缸内壁相交处的面积与贯通孔和气缸内壁相交处的面积的面积总和，大于吸气孔的中间段的横截面的面积。

所述贯通孔在气缸上的周向跨越宽度等于或小于吸气孔的内壁段在气缸上的周向跨越宽度。

所述贯通孔为圆孔、椭圆孔或方孔。

与现有技术相比，本实用新型中的吸气孔的内壁段上设置有沿气缸高度方向的贯通孔，且该贯通孔与气缸内部相通，于是，吸气孔的内壁段和气缸内壁相交处的面积与贯通孔和气缸内壁相交处的面积的面积总和，大于吸气孔的中间段的横截面的面积，可使气态冷媒更加顺畅地向气缸上、下端面顺畅流通，从而减少吸气口附近的涡流并降低吸气损失，降低压缩机能耗，另外该吸气孔结构有压力缓冲功能，可降低吸气压力脉动。

本实用新型具有结构简单合理、制作成本低、吸气阻耗小、电机功耗低、适用范围广的特点。

附图说明

图1为现有旋转压缩机的纵向剖视结构示意图。

图2为现有旋转压缩机的气缸主视图。

图3为现有旋转压缩机的吸气孔局部剖视结构示意图。

图4为本实用新型第一实施例的气缸主视图。

图5为第一实施例中的吸气孔沿轴向的局部剖面放大结构示意图。

图6为本实用新型第二实施例的气缸主视图。

图7为第二实施例中的吸气孔沿轴向的局部剖面放大结构示意图。

图8为本实用新型第三实施例的气缸主视图。

图9为第三实施例中的吸气孔沿轴向的局部剖面放大结构示意图。

图10为本实用新型第四实施例的气缸主视图。

图11为第四实施例中的吸气孔沿轴向的局部剖面放大结构示意图。

图中：1为气缸，2为吸气孔，3为外壁段，4为中间段，5为内壁段，12为第一吸气孔，13为第一外壁段，14为第一中间段，15为第一内壁段，16为第一贯通孔，22为第二吸气孔，23为第二外壁段，24为第二中间段，25为第二内壁段，26为第二贯通孔，32为第三吸气孔，33为第三外壁段，34为第三中间段，35为第三内壁段，36为第三贯通孔，42为第四吸气孔，43为第四外壁段，44为第四中间段，45为第四内壁段，46为第四贯通孔。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。

第一实施例

参见图4-图5，本旋转式压缩机的吸气孔结构，包括设置在壳体内的压缩组件，压缩组件包括气缸1，气缸上设置有第一吸气孔12，第一吸气孔包括依次相接的第一外壁段13、第一中间段14和第一内壁段15，其中，第一外壁段13与吸气侧相接，第一内壁段15与气缸1的内壁相接，第一中间段14位于第一外壁段13和第一内壁段15之间，第一内壁段15和气缸1内壁相交处的面积大于第一中间段14的横截面积。

第一吸气孔12的第一内壁段15与气缸1内壁相接处设置有第一贯通孔16，该第一贯通孔16同时连通气缸1内部和第一吸气孔12，第一贯通孔16沿气缸1的高度方向设置，第一贯通孔16和气缸1内壁相交处的面积大于第一吸气孔的第一中间段14的横截面的面积。