[实用新型]一种制乙烯、丙烯的装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及石油烃的催化转化装置，属于石油化工领域。 

背景技术

催化裂化技术是炼油工业发展最迅速、极为重要的二次加工装置，催化裂化反应器形式历经固定床、移动床、流化床发展到现在的提升管反应器，配套的催化剂也由小球催化剂、微球催化剂发展到现在的分子筛催化剂，形成了反应器形式多样、催化剂种类繁多的欣欣向荣的局面；目前我国已拥有100Mt/a以上的催化裂化加工能力，随着市场对轻质油需求的加大，可利用石油资源却趋向重质化和劣质化，作为重质油轻质化的重要转化过程之一的催化裂化技术显得尤为重要，近年来，我国的重油催化裂化技术得到了快速发展,已开发出许多新的工艺。 

1、催化裂化汽油改质降烯烃新工艺 

  （1）FDFCC工艺 

    洛阳石化工程公司开发了一种灵活多效催化裂化工艺（FDFCC）。该工艺以常规FCC装置为基础，增设了一根与重油提升管反应器(第一反应器)并联的汽油改质提升管反应器(第二反应器)。重油提升管反应器采用高温、短接触、大剂油比等常规催化裂化操作条件，反应产物经分馏塔分离后得到的高烯烃含量的粗汽油进入汽油改质提升管反应器，在那里采用低温、长反应时间、高催化剂活性的操作条件对汽油进行改质，反应所需热量由重油提升管反应器生成的焦炭燃烧热提供，避免了汽油改质与重油裂化的相互影响。

  工业试验表明，汽油改质提升管对催化汽油的改质效果十分显著，在不同的操作条件下，汽油的烯烃含量可降低30个体积百分点以上， RON可提高0.5～2个单位；随着汽油改质反应器操作强度和汽油改质比例的提高，柴汽比一般可提高0.2～0.7，丙烯收率也可提高3～6个百分点。 

（2）MIP工艺 

    由RIPP开发的多产异构烷烃的催化裂化工艺（MIP）突破了现有催化裂化技术对二次反应的限制，实现可控性和选择性裂化反应、氢转移反应和异构化反应，可明显降低汽油烯烃含量和增加汽油异构烷烃含量。

该工艺目前已在多家炼厂进行了工业应用，结果表明，MIP工艺使产品分布得到了优化，干气和油浆产率分别下降了0.41和0.99个百分点，液体收率增加了1.17个百分点，汽油的性质得到改善，汽油烯烃下降14.1个百分点，饱和烃含量增加了12.9个百分点，异构烷烃含量大于70%。 

（3）两段提升管工艺 

    石油大学（华东）提出的两段提升管催化裂化（TSRFCC）技术将长提升管改为两个短提升管，分别与再生器构成两路循环，一段反应生成的油气，分离产物后，进入二段提升管反应器，与再生剂接触继续进行反应，其主要工艺技术特点是反应时间短，实现了催化剂接力、高剂油比和分段进料。

该工艺可大幅度提高原料转化深度，处理量增加20%以上。轻质产品收率提高约3%，干气和焦炭降低。产品质量提高，汽油烯烃含量下降近12%，当汽油回炼时其烯烃可降到35%以下，硫和十六烷值含量略有下降。 

（4）辅助反应器改质降烯烃技术 

    中国石油大学（北京）研究开发了“催化裂化汽油辅助反应器改质降烯烃技术”，即在常规的FCC装置上，增设了一个辅助反应器，对裂化汽油进行改质处理，使其发生定向催化转化，裂化汽油中的烯烃在辅助反应器中进行氢转移、芳构化、异构化或者裂化等反应，使烯烃含量显著降低，而辛烷值基本不变。工业运行表明，“辅助降烯烃技术”可使裂化汽油的烯烃含量降到35%（体积分数，下同）甚至20%以下，以满足越来越严格的汽油质量标准；操作与调变灵活,通过调整改质反应器操作，可提高丙烯产率3～4个百分点。

2、重油多产乙烯和丙烯的工艺 

    如图2所示，洛阳石化工程公司开发的HCC（Heavy Oil Contact Cracking Process）工艺是针对乙烯生产原料重质化而开发的，主要采用催化裂化的“反应－再生”工艺技术，于高温（700～750℃）和短接触时间（<2s）的工艺条件下，实现了重油裂解制乙烯，并兼产丙烯、丁烯和轻质芳烃(BTX等)；采用的催化剂（LCM）具有活性高、选择性好、抗碱氮中毒和重金属污染能力强，水热稳定性和抗热冲击性能优良的特点。评价试验结果表明，典型石蜡基常压渣油在优化的工艺条件下，单程裂解的乙烯产率可达26%，C2～C4总烯烃产率超过50%。与石脑油管式炉裂解工艺相比，乙烯成本降低约25%。该技术未实现工业化。

发明内容