[实用新型]一种大型储罐双盘式浮顶结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及到一种大型储罐双盘式浮顶结构。

背景技术

大型储罐的双盘式浮顶结构通常包括底板、双盘顶板以及设置在底板和双盘顶板之间的隔板和桁架。所述的底板和双盘顶板是采用多块长方形的条板焊接而成。现有技术中，用于构成底板和双盘顶板的内盘的这些条板在长度方向上均相互平行且平行于底板或双盘顶板上的某条直径，即呈“一”字形。

浮顶的安装需要在专用胎具上进行，调节好胎具的标高和水平后先进行底板的安装。由于现有技术中的条板呈相互平行“一”字形排版，铺设时先在某条直径上铺设中心部位的直径长度的条板，然后再顺次铺设相邻的条板，并点焊定位。然后对底板上的各条板进行焊接，焊接顺序是由圆心向外顺次焊接，采用分段退步焊接。先焊接短缝，再焊接长缝。

底板安装焊接完毕后，对焊道进行试漏检测，检测合格后进行隔板、桁架的安装。大型储罐由于容积不同，隔板、桁架的数量也不同。以10万立方储罐为例，隔板一般同底板圆心设置六圈，桁架共541只且均匀分布在各圈隔板内。安装时也是从圆心位置处的第一圈开始，依次由内向外侧完成其余各圈内桁架的焊接。所有的隔板焊接完毕后，对其角焊缝进行煤油试漏。

隔板及桁架的安装、检测完成后，再进行双盘顶板的安装、焊接。双盘顶板内盘中条板的排版结构和焊接顺序与上述底板的相同。

如图1所示，上述底板和双盘顶板内盘中条板的排列结构，导致其沿直径方向的焊道较长，这样焊接时产生的收缩量也较大，而远离该直径方向的条板则焊道较短，焊接产生的收缩也较小，因此在全部结构焊接完毕后，浮顶容易造椭圆形。同时由于收缩量的不均匀，施工单位难以保证安装余量的计算精度，往往造成焊后几何尺寸无法满足要求。

现有的焊接工艺是先焊接底板，然后焊接隔板和桁架，最后焊接顶板。而这些条板的般厚度通常在4mm左右，条板本身强度不足，同时由于焊接数量大，因此在焊接过程中便会产生较大的变形，很难控制，即便是采取一定的措施，比如用槽钢等对其进行刚性固定。这样不但增加了一定成本，而且在桁架与隔板的安装焊接过程中，又对底板进行了二次加热，这样势必又一次产生变形。同样的道理，当浮顶顶板焊接完毕后，再进行桁架、隔板与顶板间焊道接时，顶板也受到来自自身焊道的收缩和隔板、桁架间焊道的多次作用，最终由于过度的收缩变形，造成浮顶的平整度超标。

而在底板的焊接完毕后，对隔板、桁架的安装是以环形隔板为界线进行的，先安装焊接完成中心部位第1圈区域内所有部件，然后依次由内向外进行第2、3、……各圈内部的件安装。由于每一圈安装焊接时都会产生一定的收缩变形，收缩趋势是由外侧向内侧分布。如第一圈区域焊接完毕后，变形现象并不十分突出，但当第二圈区域内部件焊接完毕后，即使是由于桁架等部件对其进行刚性固定，变形不大，但却会对第一、第三圈区域产生影响，而第三圈区域此时还未焊接，仍处于自由状态，因此变形情况还能调整控制，但第一圈区域却由于已经成形，无法对该收缩变形进行有效调整，势必产生较大的变形。同理，以后的每一圈区域在焊时都存在相同情况，对前一圈已经焊接成形的区域造成较大的焊接变形，最终使得整个浮顶的变形呈现出由中心部位向外侧延伸的现象。现有的安装工艺对于浮顶整体几何尺寸、平整度都难以保证。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状提供一种能够大大减小焊接变形的大型储罐双盘式浮顶结构。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：该大型储罐双盘式浮顶结构，包括底板、双盘顶板和设置在所述底板和顶板之间的多块排列呈同心圆的隔板和桁架；其中所述的底板和双盘顶板分别由多块呈长方形的条板焊接而成；所述双盘顶板的外盘包围住双盘顶板的内盘，所述外盘上的条板由所述内盘的周缘向外盘的外周缘呈放射状排列；所述的隔板与所述底板和双盘顶板同圆心设置；所述的桁架有多块，间隔焊接在相邻的两块隔板之间；其特征在于所述底板上位于相互垂直的二条直径位置处的条板焊接后形成第一底板届板和第二底板届板，该第一底板届板和第二底板届板将所述的底板分隔为均等的四个区域，位于相邻区域内的条板以其所夹届板对称设置；所述双盘顶板的内盘上位于相互垂直的二条直径位置处的条板焊接后形成第一顶板届板和第二顶板届板，该第一顶板届板和第二顶板届板将所述的内盘分隔为均等的四个区域，位于相邻区域内的条板以其所夹届板对称设置。

较好的，所述的条板在各区域内可以其所在区域的中心线对称设置。

优选所述的条板的长度方向与其相邻的届板相平行，且各区域内沿该区域内中心线两侧条板的长度方向相互垂直。