[实用新型]一种便于凸台卸料的模具结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具领域，具体是指便于凸台卸料的一种模具结构。 

背景技术

冲压制造行业中，对于具有高凸台结构的部品成形时，为了保证凸台的强度，要求尽量将足够多的材料挤入模具镶块型腔内。具体操作时，一般采用负间隙成形法，即设计凸台凸模直径Dp大于凸台直径D，一般D＜Dp≤1.5D。采用该方法时，为了使材料能比较容易的进入到凹模镶块8的型腔内，进而达到所需要的成形高度和强度，必须保证材料在流动过程中没有任何阻碍。图1所示的传统模具结构，材料在流动时始终会受到卸料弹簧16由传力顶杆14传递给卸料顶杆10的阻力，使得凸台成形困难。为了减小阻力，必须减小卸料弹簧16的弹力，但是，弹簧弹力一旦被减小，凸台成形后的卸料力也变小，导致凸台卸料困难。这样我们就会面临两难的境地：一方面需要减小卸料弹簧弹力来降低凸台成形阻力；另一方面为了凸台卸料顺利又得加大卸料弹力。 

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种既能保证成形凸台部品质量又便于凸台部品卸料的模具结构。 

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案实现： 

一种便于凸台卸料的模具结构，包括下模座，依次设置于下模座上的凹模垫板、凹模板，凹模板内嵌有凹模镶块，下模座内设卸料弹簧，卸料弹簧依次通过垫块、设于凹模垫板内的传力顶杆、设于凹模镶块内的卸料顶杆连接成形后的凸台部品实现卸料，所述凹模垫板内传力顶杆两侧对称 设置失效传力杆，失效传力杆上方连接穿透于凹模板的失效顶杆，失效传力杆下方抵住垫块。 

具体的，所述失效顶杆与失效传力杆高度之和等于卸料顶杆、传力杆、原材料厚度及部品凸台成形高度之和。 

与现有技术相比，本实用新型有效效果在于：本实用新型从根本上解决了凸台成形问题与卸料问题二者之间的矛盾，既保证凸台成形时材料流动顺畅，使凸台成形容易；又可根据需要将卸料弹簧的卸料弹力加到足够大，彻底解决高凸台卸料困难的现象。 

附图说明

附图1现有技术中凸台成形模具剖面结构示意图； 

附图2是本实用新型所述便于凸台卸料的模具剖面结构示意图。 

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本实用新型做进一步的介绍。 

如图2，本实用新型所述的便于凸台卸料的模具结构，包括下模座17，依次设置于下模座上的凹模垫板12、凹模板9，凹模板9内嵌有凹模镶块8，下模座17内设卸料弹簧16，卸料弹簧16依次通过垫块15、设置在凹模垫板12内的传力顶杆14、设于凹模镶块8内的卸料顶杆10连接成形后的凸台部品。所述凹模垫板12内传力顶杆14两侧对称设置失效传力杆13，失效传力杆13上方连接穿透于凹模板9的失效顶杆11，失效传力杆13下方抵住垫块15。 

使用时，将待加工材料7放于凹模镶块8上，所述凹模与上方的打凸台凸模3配合，打凸台凸模3通过凸模锁键4安装于固定板2、通过卸料垫板5、卸料板6型腔。图2中标号1为固定板垫板。 

所述模具运行过程为：模具下行，卸料板6首先接触材料7，卸料板6与材料7继续下行，卸料板6接触到失效顶杆11，由于卸料板6的力大于卸料弹簧16的力，使得失效顶杆11通过失效传力杆13将卸料弹簧16压缩，卸料弹簧16压缩，使得卸料顶杆10在凸台未成形前失去力的作用；模具继续下行，打凸台凸模3露出卸料板6对原材料7做功，将材料挤入到凹模镶块8中，此时凸台成形完毕。模具上移，卸料板6向上移动，被压缩的卸料弹簧16复位，通过卸料顶杆10将成形的凸台顶出模具，实现对凸台卸料。

具体实施时，需注意以下几点： 

失效顶杆与失效传力杆高度之和要等于卸料顶杆、传力杆、原材料厚度及部品凸台成形高度之和，这样失效顶杆和失效传力杆才能真正起到作用。垫块15的大小必须保证传力顶杆14及失效传力杆13均有着力点。如果高凸台与凹模镶块8型腔接触面积较大，其卸料力也需加大，故卸料弹簧16的规格一般取SSWH级以上。