[实用新型]汽车白车身前纵梁总成焊接空中输送线电机传动平移机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及的是汽车白车身前纵梁总成焊接空中输送线电机传动平移机构，属于汽车零部件制造装备技术领域。

背景技术

类似前纵梁产品，一般采用机器人搬运的方法实现零件在工位间的移转，比如该产品在国外公司的45JPH生产线规划中就采用了人工及机器人搬运方案，但该方案对车间生产面积要求比较大，约1000平方米，操作工数量多，左右分别为17人及16人，同时自动化程度低，机器人焊接完成焊点43及45点，自动化率仅20％左右。国外类似自动化率(70％左右)的前纵梁焊接生产线，多数采用机器人焊接+机器人搬运，该方案占用生产面积大，以目前前纵梁为例，如采用机器人焊接+机器人搬运，要达到24JHP产能，每条线需要增加8台搬运机器人，系统集成将增加400万左右，费用较高，同时占地面积将增加300平方米左右。整线设备不仅保障率难度增加，而且利用率将降低，生产保障率也随之降低。

发明内容

本实用新型提出的是一种汽车白车身前纵梁总成焊接空中输送线电机传动平移机构，其目的旨在使本空中输送线可有效地克服已有技术所存在的上述缺陷。

本实用新型的技术解决方案：其特征是包括变频电动机、链条、链轮组件、A调紧机构、A软限位、平移机构、B软限位、B调紧机构，其中链条的两端与平移机构的两端用轴销对应连接，变频电动机、B调紧机构用螺钉固定在钢架结构的前面；链轮组件、A调紧机构用螺钉固定在钢架结构的背面；A软限位用螺钉固定在A调紧机构上；B软限位用螺钉固定在B调紧机构上；平移机构在钢架结构中的工字钢上滚动。

本实用新型的优点：使本输送线左右件并行方式实现产品的可靠输送；不仅降低了工人劳动强度，而且实现了多工位一次性自动搬运，从而使生产节拍提高了一倍。采用空中输送线，工厂高度空间将得到充分的利用，而且不会增加工厂面积。用机器人焊接+自动搬运线组合后，整线设备不仅保障率、设备利用率提高，而且生产保障率也得到很大的提高。

附图说明：

附图1是前纵梁总成焊接空中输送线的结构示意图；

附图2是电机传动平移机构示意图；

附图3是起吊机构示意图；

附图4是链轮组件结构示意图，

其中图4-1是链条导向，图4-2是传动链轮；

附图5是调紧机构示意图；

附图6是平移机构示意图；

附图7是软限位的结构示意图；

附图8是抓手装置结构示意图；

附图9是导杆装置结构示意图，

图9-1是导杆装置的主视图，图9-2是图9-1的侧视图；

附图10是吊具装置结构示意图；

附图11是导向定位装置结构示意图；

附图12是输送控制原理图；

附图13是本输送机的工作逻辑图。

具体实施方式

对照附图1，前纵梁总成焊接空中输送线，其结构包括电机传动平移机构1、一工位起吊机构2、二工位起吊机构3、三工位起吊机构4、四工位起吊机构5、五工位起吊机构6、六工位起吊机构7、七工位起吊机构8、八工位起吊机构9、九工位起吊机构10、钢架结构11。其中电机传动平移机构1用螺钉连接在钢架结构11上面，能够节省地面占用面积，预留出更多焊接空间，充分利用高度空间；一工位起吊机构2、二工位起吊机构3、三工位起吊机构4、四工位起吊机构5、五工位起吊机构6、六工位起吊机构7、七工位起吊机构8、八工位起吊机构9、九工位起吊机构10分别用螺钉拧在电机传动平移机构1上，将一工位起吊机构2、二工位起吊机构3、三工位起吊机构4、四工位起吊机构5、五工位起吊机构6、六工位起吊机构7、七工位起吊机构8、八工位起吊机构9、九工位起吊机构10与电机传动平移机构1连接在一起，能够保证每个工位的单独性，可分别调整每个工位，而不受其它工位影响，保证每个工位的同步性，便于整体调试。

导向定位装置是吊具装置及抓手装置下降时的精确定位，确保输送的产品能够准确输送到下一工位。

前纵梁总成焊接空中输送线，全长46米，宽6米，输送间距为4米，零件提升高度为2米，零件搬运时间控制在55秒之内，合理进行安全光栅的关闭及开放，在24JPH生产模式下操作工的装夹零件时间可控制在30秒之内，操作工的负荷率为60％左右，焊接机器人分别完成左右各205及202个焊点，按左右总焊点265个及259个计算，自动化率分别为77％及78％，平均每个机器人焊点达到2.83秒。实现人工搬运、半自动、全自动生产方式之间的快速切换，充分利用车间高度空间，节约了地面生产面积。