[实用新型]双向进胶塑料模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种注胶塑料模具，特别涉及一种具有分型面的注胶塑料模具。

背景技术

目前的具有分型面的塑料零件，其模具通常采用普通的单向进胶设计方案，生产该零件一般都需使用两套模具，即先使用一套模具对分型面一侧的部分进行注胶成型，再使用另一套模具对分型面另一侧的部分进行注胶成型。而每套模具本身通常包含模具本体、进胶口、胶道、模型腔体和塑料推杆，其中塑料推杆头部为平头。

这样生产上就要有严格的先后顺序，以及数量上的要求，即第一套模具生产的数量已够，但在第二套模具生产时，若产生了不良品，就会导致零件总数不够，那又要从头再来，这样一来不仅生产效率低，而且会造成不必要的材料浪费。

另外，由于本体零件经过两次成型，第一次与第二次的塑料是粘合在一起，不是一次成型得到的一个整体，从而大大降底了零件本身的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型目的是提供一种双向进胶塑料模具，以克服原先单向进胶时所需的二次注胶成型所导致的生产效率低、材料浪费严重、成型的塑料零件使用寿命低的缺点。

为实现上述目的，本实用新型通过以下技术方案实现：首先，针对具有分型面的注胶塑料零件，分型面以上部分称为上主体，分型面以下部分称为下主体，本实用新型所指的双向进胶不是简单的指从两个方向进胶，而是指从上下两个主体上分别进胶，这样可以达到一次注胶成型的目的。并且每个主体根据需要，可设计几个进胶点，进胶点的大小和数量，可根据每个主体的大小和复杂程度来决定，主体越大越复杂，进胶点就越大越多；另外，平头塑料推杆的数量和分布也是根据每个零件的大小和形状来决定的。

其次、为达到上述技术目的，本实用新型所指的双向进胶塑料模具本体以塑料零件分型面为分界面，分为上主体模块和下主体模块两部分。上主体模块含有进胶口、上主体胶道、上主体模型腔体及下主体胶道的通道，下主体模块含有下主体胶道、塑料推杆及下主体模型腔体。下主体模块采用滑块组件构成，其目的是为了下主体胶道能从滑块组件中进入，对下主体模型腔体进行注胶填充，而下主体胶道及模型腔体里的塑料在脱掉时，还可以将滑块组件横向打开。塑料推杆用于推出下主体胶道及上下主体模型腔体里的塑料零件。

另外，由于上下主体模型腔体里的塑料零件要一起从上取出，故需将潜入下主体模块里的胶道设计成分体式，以分型面下方靠近分型面处为分界点，即分界点上部为下主体胶道的通道，分界点下部为下主体胶道，上下通道连接部位即分界点的直径明显小于其他部位，一般在1mm到2mm之间，其目的是便于注胶后此通道里的塑料可以很方便的在分界点断开。

还有，注胶成型后，上主体胶道及下主体胶道的通道内的塑料残料会一起从上方取出；下主体胶道内的塑料残料和上下主体模型腔体里成型的塑料零件需要用塑料推杆从下往上推出后取出。而下主体胶道里的塑料主要与滑块组件接触，滑块组件在往两侧滑动时，下主体胶道里的塑料可能与滑块组件产生粘合，导致下主体胶道里的塑料和滑块组件会一起往一侧移动，进而可能导致推杆无法推出下主体胶道里的塑料，此塑料会继续留在模具里，模具就不能正常使用，甚至会压坏模具。为了解决这个问题，只需将和下主体胶道相连的塑料推杆前端做成圆锥形，下主体胶道里的塑料就会牢牢裹住推杆，不会产生往一侧移动，就能和零件一起被塑料推杆顺利推出模具；其他和零件相连的塑料推杆头部还是为平面。

本实用新型所述的双向进胶塑料模具的有益效果为：对具有分型面的两个主体的塑料零件实现一次注胶成型，不仅可以很好的控制零件的数量和质量，减少材料浪费，提高塑料零件使用寿命，而且又优化了生产线，提高了生产线率，将低了成本。

附图说明图1是用于生产电磁阀本体塑料零件的双向进胶塑料模具的结构剖面示意图。

图2用于生产电磁阀本体塑料零件的双向进胶塑料模具的胶道流向及模型腔体部分的三维示意图。

其中图1至图2的符号说明如下：1、模具本体，11、上主体模块，12、下主体模块，13、分界面，2、进胶口，3、上主体胶道，4、下主体胶道的通道，5、上主体模型腔体，6、下主体胶道，7、塑料推杆，71、推杆前端，8、下主体模型腔体，9、分界点，10、平头塑料推杆。

具体实施方式