[实用新型]复合式油缸

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种压力机用复合式油缸。

背景技术

目前，机械压力机多采用曲柄连杆式结构，效率高，每分钟的冲压次数可以达到15次左右，但是结构复杂、成本较高。油压式压力机多采用活塞缸或柱塞缸，成本低，但是油液污染严重，而且效率也低，每分钟的冲压次数在7次左右，特别是用在自动化生产线上，普通油压机的效率完全满足不了高度自动化的现代冲压车间的要求。

发明内容

本实用新型为了提高工作效率，降低油液污染，特提供压力机传动加压的复合式油缸。

为此本实用新型的技术方案为，复合式油缸，包括支板，横梁，缸杆，内、外缸筒，其特征在于：所述的支板连接在缸杆上，缸杆外设有内缸筒，内缸筒外一端上设有滑块，另一端设有外缸筒，外缸筒的外部又与横梁固定连接；缸杆穿过内缸筒和外缸筒并与外缸筒的另一端固定连接；外缸筒、内缸筒、缸杆形成三个液压腔，其中外缸筒和缸杆间形成A液压腔，缸杆通过密封环把内缸筒分成上下B、C液压腔；A液压腔通过充液阀连接有辅助油缸系统。

有益效果：

本实用新型的外缸筒和缸杆形成A液压腔，缸杆和外缸筒固定，缸杆通过密封环把内缸筒分成上下B、C液压腔，内缸筒上设有滑块，内缸筒带动滑块上下运动。在一个冲压行程中，首先B腔进油，开始加压时，A、B腔同时进油，回程时C腔进油。由于B、C腔具有较小的截面积，从而实现一个冲程内的快速空载运动、慢速加压以及快速回程。这种加压工艺模式非常符合冲压的工艺要求，提高了零件的成形性能，而且提高了效率，在满足相同加压能力(压力机吨位)和同样的行程速度(滑块运行次数/分钟)下，液压系统油泵输出流量可降低50％以上。从而使得液压伺服驱动的连杆式压力机的滑块运行速度达到或超过了同样吨位的传统曲柄压力机，而比传统油压机行程速度提高了两倍以上，而且更加节能！通过试验滑块连续运行速度可轻松达到每分钟15次以上。伺服油缸在工作过程中，需要的快速运行时，通过与上腔相连的辅助油箱进行补油，降低了电机和泵的需求参数，成本低，外形尺寸小。在需要加压输出时，由于上腔面积大，同样的油压可以输出更大的压力(吨位)，在快速运行定位时，由于其它两腔工作面积小，所需的流量相对较小，可以通过相对尺寸小的伺服阀进行位置和速度控制，成本较低

另外，本伺服油缸在整个压力机工作过程中不仅是压力输出部件，而且还是滑块位置和速度控制部件，通过专门设计的伺服液压系统和电气控制系统可以对压力机的所有冲压工艺参数(滑块压力、位置、运行速度和滑块加压速度等)进行实时精确控制。

附图说明

图1是本实用新型的滑块工作下行结构示意图。

图2是本实用新型的滑块回程的结构示意图。

1是外缸筒，2是缸杆，3内缸筒，4是锁紧螺母，5是支板，6是滑块，7、8是螺钉，9是横梁，10是充液阀，11是辅助油缸，A、B、C为液压腔。

具体实施方式

如图1所示。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：

油缸通过锁紧螺母4将缸杆2和支板5固定连接，通过螺钉7将内缸筒3和滑块6固定，通过螺钉8将外缸筒1和横梁9固定。外缸筒1、内缸筒3、缸杆2形成三个液压腔，其中外缸筒1和缸杆3间形成A液压腔，缸杆3通过密封环把内缸筒2分成上下B、C液压腔；A液压腔通过充液阀10连接有辅助油缸系统11。

其工作流程为：

1、当滑块6从上死点开始空载下行时，快速下行至下死点时，B腔进高压油，C腔回油，辅助油缸11通过充液阀10向A腔供油，液压站最终通过对小油腔B腔供油实现滑块的快速下行。

2、加压开始时，A、C腔进高压油，B腔回油，加载力就是A、C两腔之和，实现了大的出力，同时减小了缸的外形尺寸。

3、当加压完成，滑块6回程时，C腔进高压油，B腔回油，A腔通过充液阀10向辅助油缸11排液，完成一个工作循环。