[实用新型]轻量化铝合金铸造轮毂

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车轮毂，特别是一种用铸造方法生产的轻量化铝合金铸造轮毂。 

背景技术

随着交通事业的迅速发展，铝合金车轮的需求量越来越大，因低压铸造铝合金轮毂的密度相对较高，并抗变形和抗冲击力较强，生产效率高，生产成本低，适宜批量生产，因此用低压铸造方法生产铝合金轮毂具有较大的竞争力。 

根据铸造工艺特点，产品需用模具制作，为便于脱模这时模具又需有拔模斜度，即要用增加壁厚的方法来解决脱模问题，另外模具由上、下模及侧模构成，因此在三模的交界处就会形成较厚的热节，增加了铸件的厚度和不均匀性，因此也无法满足壁厚匀称的要求，为此有关解决铸造轮毂壁厚均匀性差的专利应运而生。 

专利申请号200810029293.0“铝合金轮辋的低压铸造模具结构”，采用增加浇口的办法来避免在热节处产生缩孔的问题，从而保证了铸造质量。 

专利号200920088286.8“汽车轮毂铸件”，能提高机械性能和承载能力，减轻重量，避免铸造热节点的出现，提高铸件的成品率，但其结构较复杂，较适宜在载重汽车上安装使用。 

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种轻量化铝合金铸造轮毂，能使轮毂铸件的壁厚均匀，避免铸造热节点的产生，还可减轻重量，提高铸件的成品率。 

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案为：轻量化铝合金铸造轮毂，包括轮辋、轮辐，所述铸造轮辋的外表面周边上有均布的凹槽。 

所述凹槽上端槽宽度S1小于下端槽宽度S2，上端槽深度H1大于下端槽深度H2，凹槽与周边的轮辐3、轮辋1间的壁厚不小于10～8毫米。 

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：因在轮辋的表面上设置有均布的凹槽，使铸件壁厚更匀称，避免铸件产生热节和缩孔，既提高了铸件的成品率， 还减轻了铸件的重量，又提高了铸件的质量，并降低了产品的制造成本。此结构的轮毂适宜所有用铸造方法生产的轮毂。 

附图说明

图1、本实用新型的结构示意图。 

图2、图1的俯视图(图1的A-A局部视图)。 

图3、本实用新型的剖视图(图2的B-B视图)。 

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细描述。 

铸造轮毂，根据车辆的载重量、大小来设计决定轮辐的条数、大小和宽狭，若轮辐的宽度很宽，它的根部与轮辋结合处的壁厚就很厚，增加了铸件的厚度和不均匀性，因此就会形成较大的热节并产生缩孔现象，还会影响铸件的质量。 

根据强度设计，轮毂有均布的5条轮辐，如图2所示，此时每条轮辐3的根部与轮辋1交结连接处，会形成很厚的铸造壁就会产生热节，当轮毂在铸造成型时，铸造模在相应部位要设计凸起结构，铸件轮辐、凹槽从模具中取出要有拔模斜度，根据铸造铝合金轮毂脱模角的存在而形成，因此在轮辋1表面上会形成上、下深度、宽度都不一样的梯形凹槽，凹槽2上端槽宽度S1小于下端槽宽度S2，上端槽深度H1大于下端槽深度H2，并使每个凹槽2正对每条轮辐3的根部，即轮辋1和轮辐3的交接处，共有5个完全相同的凹槽2。 

轮辋1与轮辐3间，尤其拐弯连接过渡处都采用铸造圆弧光滑过渡连接，并且凹槽2的内壁光滑不需再作加工处理，仅在凹槽的外表面随轮毂一起车加工或作其它的表面处理。 

根据需要轮辐可制作成各种不同大小、条数、形状，随着轮辐形状的改变，轮辋的凹槽形状、大小也作相对应的变化，但凹槽2处，即凹槽与周边的轮辐3、轮辋1间的壁厚不小于10～8毫米，由轮毂的具体形状决定。 

此铸造轮毂与常规使用无凹槽的轮毂一样，可以方便装入轮胎并充气，轮毂机械性能强度不会降低，也与无凹槽轮毂一样可以通过各种性能测试，但增加凹槽一方面可以起到轮毂轻量化的效果，一方面在生产时候可以避免铸造热节导致报废，这2个优点是常规轮毂所不具有的。