[实用新型]非完全封闭热挤外圈模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及热挤外圈模具制造领域，特别涉及一种非完全封闭热挤外圈模具。

背景技术

对于外圈类产品一般多采用敞开式反挤压自由成型，其特点是：工艺简单、成熟；其缺陷是：会导致加工的工件口面高低不平，呈现波浪形，高低相差最大有3mm之多，导致材料浪费（约3%~%5），并给后续机加工增加难度，如加工余量大，刀具消耗多，费时等。

中国专利公告号CN201257456Y，公告日2009年6月17日，公告了一种万向节用外圈体的制造模具，它主要是由相互配套布置的凹模和凸模构成，所述凹模中间配置有供产品件置入的凹模锒件，凹模锒件中间设置的供产品件置入的型腔中配置有凸模，该型腔中还配置有向下顶压的顶件器，该模具仍采用敞开式反挤压自由成型，会导致加工的工件口面高低不平。

发明内容

本实用新型的目的在于解决现有热挤外圈模具采用敞开式反挤压自由成型方式，导致加工的工件口面高低不平、材料浪费，并给后续机加工增加难度的问题，提供一种非完全封闭热挤外圈模具，它加工后的产品口面平整，外观明显改善，显著提高了后续机加工效率，节约原材料，降低了产品成本。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种非完全封闭热挤外圈模具，所述上模上设有环绕上模的封闭挡，所述封闭挡具有可使加工工件口面平整的底面，该底面与下模口面齐平，封闭挡的直径d小于下模口面的直径D。上模和下模配合作用后便可使工件成型，原有的上模上未设有封闭挡，产品加工模式为敞开式反挤压自由成型，加工的工件口面高低不平，呈现波浪形，导致材料浪费，并给后续机加工增加难度，为了解决这一问题，在上模上设计封闭挡，封闭挡的底面为平面，封闭挡的底面与下模口面齐平，这样可保证工件加工后产品口面平整，产品外观得到明显改善，后续机加工效率显著提高，节约了原材料，降低了产品成本；下模口面指下模凹口的开口面，位于下模凹口上端，为防止模具爆裂，封闭挡的直径d需小于下模口面的直径D，这样封闭挡与下模构成非完全密闭的空间，封闭挡的外表面与下模模腔侧壁的间隙值应视产品壁厚、底部厚度、高度与直径大小而设定，通常情况下，壁厚≥5mm，底部厚度≥5，高度≤35，直径≤50的产品，其间隙值应＜1mm；壁厚＜5mm，底部厚度＜5，高度＞35，直径＞50的产品，其间隙值应＞1mm，这样设置的目的是为了即能保证产品质量，又方便生产，薄壁件在成型时难度也相应大一些，故其间隙值应略大些。

作为优选，所述封闭挡与上模端头构成台阶状。上模端头即冲头便于工件加工成型，封闭挡与上模端头构成台阶状可有效地控制工件口面的最终成型状态，保证产品口面平整。

作为优选，上模为凸模，下模为凹模，下模模腔的底部设有垫板，下模模腔底面的中部开有贯穿下模的通孔，通孔内插设有顶杆，顶杆的上端接触垫板的下表面。为便于工件成型和出模，在下模中设置有垫板和顶杆，锻件成型时，垫板是整个模具的一部分，成型结束后，上模上行，同时顶杆也在拉杆的带动下向上运动推动垫板向上并将工件顶出模腔。

作为优选，上模端头和下模模腔均设计有脱模斜度，上模端头的脱模斜度大于下模模腔的脱模斜度0.1°~0.3°。为了防止工件粘在上模给脱模造成困难，在上模和下模设计有不同的脱模斜度。

作为优选，垫板与下模模腔侧壁的间隙为0.1~0.15mm，顶杆与下模模腔底面的通孔间隙为0.1~0.15mm。这样设置便于垫板和顶杆在下模内上下自由运动，便于工件出模。

本实用新型的有益效果是：上模上设有环绕上模的封闭挡，所述封闭挡的底面与下模口面齐平，这样可保证工件加工后产品口面平整，产品外观得到明显改善，显著提高了后续机加工效率，节约了原材料，降低了产品成本；封闭挡的直径d小于下模口面的直径D，可防止模具爆裂；垫板和顶杆的设置便于工件成型和出模。 

附图说明

图1是本实用新型的一种主视结构示意图；

图2是本实用新型改进前的结构示意图；

图3是经本实用新型加工的产品的结构示意图；

图4是改进前的模具加工的产品的结构示意图。

图中：1、上模，2、下模，3、封闭挡，4、封闭挡底面，5、上模下端头，6、垫板，7、顶杆，8、工件。

具体实施方式

下面通过具体实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的具体说明。

实施例：